|
Arabic
Bengali
Chinese
English
French
German
Hebrew
Hindi
Italian
Japanese
Korean
Malay
Polish
Portuguese
Spanish
Turkish
Ukrainian
Vietnamese|
HISTÓRIA DA TECNOLOGIA, TECNOLOGIA, OBJETOS AO REDOR DE NÓS
Moinho de laminação. História da invenção e produção
Diretório / A história da tecnologia, tecnologia, objetos ao nosso redor Um laminador é uma máquina para formar metais entre rolos rotativos. Depois que os metalúrgicos lançaram o lingote, essa enorme barra de aço deve ser transformada em produtos - na carroceria de um carro, trilho de trem ou viga de construção. Mas para isso é necessário que o lingote tome uma forma conveniente para a fabricação de peças - seja uma longa viga com uma seção transversal na forma de um quadrado, círculo, viga ou folha ou fio de aço, etc. O lingote leva essas várias formas em laminadores.
A laminação a quente começou a ser usada apenas no início do século XVIII, e a princípio chapas de ferro mais ou menos finas eram preparadas dessa maneira, mas já a partir de 1769 começaram a enrolar o fio dessa maneira. O primeiro laminador de lingotes de ferro foi proposto pelo inventor inglês Kort quando estava desenvolvendo o método de poça. Kort foi o primeiro a adivinhar que na fabricação de alguns produtos é mais racional carregar o martelo apenas com a extração da escória, e dar a forma final por laminação.
Em 1783, Kort recebeu uma patente para um método que ele inventou para laminar ferro moldado usando rolos especiais. Do forno de pudim, o cracker veio sob o martelo, aqui foi forjado e recebeu sua forma original, e depois passou pelos rolos. Este método tornou-se então muito comum. No entanto, foi apenas no século XNUMX que a tecnologia de rolamento atingiu seu auge, o que se deveu em grande parte à construção intensiva de ferrovias. Em seguida, os laminadores foram inventados para a produção de trilhos e rodas de vagões e depois para muitas outras operações. A construção de um laminador no século XIX foi simples. Rolos girando em direções opostas capturavam uma tira de metal incandescente e, comprimindo-a com mais ou menos força, carregavam-na entre suas superfícies. Assim, o metal do produto foi submetido a forte compressão em alta temperatura e a peça adquiriu a forma desejada. Neste caso, por exemplo, o ferro recebeu propriedades que não possuía por natureza. Grãos separados de metal, que antes da laminação estavam localizados em sua massa em desordem, foram esticados durante forte compressão e formaram fibras longas. O ferro macio e quebradiço tornou-se elástico e durável depois disso.
No final do século, a técnica de laminação havia melhorado tanto que não apenas produtos sólidos, mas também ocos foram obtidos por esse método. Em 1885, os irmãos Mennesmann inventaram um processo para laminação de tubos de ferro sem costura. Antes disso, os tubos tinham que ser feitos de chapas de ferro - eles eram dobrados e soldados. Era longo e caro. Na fábrica Mennesmann, um blank redondo era passado entre dois rolos colocados obliquamente um ao outro, que atuavam sobre ele de duas maneiras. Primeiro, devido às forças de atrito entre os rolos e o tarugo, este último começou a girar. Em segundo lugar, devido à forma dos rolos, os pontos de sua superfície intermediária giravam mais rápido que os externos. Portanto, devido ao arranjo oblíquo dos rolos, a peça de trabalho parecia aparafusada no espaço entre eles. Se o branco fosse sólido, não seria capaz de passar. Mas como foi preliminarmente aquecido fortemente a um calor branco, o metal da peça começou a torcer e esticar, e o afrouxamento ocorreu na zona axial - apareceu uma cavidade, que gradualmente se espalhou por todo o comprimento da peça. Depois de passar pelos rolos, o tarugo foi montado em uma haste especial (mandril), devido à qual a seção circular correta foi dada à cavidade interna. O resultado foi um tubo de paredes grossas.
Para reduzir a espessura da parede, o tubo passou por um segundo laminador chamado peregrino. Tinha dois rolos de perfil variável. Ao rolar o tubo, a distância entre os rolos primeiro diminuiu gradualmente e depois tornou-se maior que o diâmetro do tubo. Qual é a estrutura dos laminadores modernos? O lingote geralmente passa por vários laminadores. O primeiro deles é floração ou laje. Estes são os laminadores mais potentes. Eles são chamados de crimpagem porque sua finalidade é comprimir um lingote, transformá-lo em uma longa viga (bloom) ou em uma chapa (laje), a partir da qual determinados produtos serão feitos em outras usinas. Bloomings e lajes são máquinas gigantescas. A produtividade da moderna floração e laje é de cerca de 6 milhões de toneladas de lingotes por ano, e a massa de lingotes é de 1 a 18 toneladas. Antes da crimpagem, os lingotes devem ser bem aquecidos. Eles são mantidos de quatro a seis horas em poços de aquecimento a 1100-1300 graus Celsius. Em seguida, os lingotes são retirados com um guindaste e colocados em um carrinho elétrico - um carro elétrico, que os entrega à floração ou laje. Blooming tem duas faixas enormes. O superior pode subir e descer, reduzindo ou aumentando a folga entre ele e o rolo inferior. O lingote em brasa, tendo passado pelos rolos, cai sobre uma mesa de rolos - um transportador de rolos rotativos. O operador muda continuamente o sentido de rotação dos rolos de florescência e rolos da mesa de rolos. Portanto, o lingote se move pelos rolos para frente ou para trás, e a cada vez o operador reduz cada vez mais a folga entre os rolos, comprimindo cada vez mais o lingote. A cada 5-6 passagens, um mecanismo especial - o inclinador gira o lingote em 90 graus para processá-lo de todos os lados. Ao final, obtém-se uma longa viga, que é direcionada para as tesouras ao longo da mesa de rolos. Aqui a madeira é dividida em pedaços - flores.
O mesmo vale para a laminação em laje, com a única diferença de que a laje tem 4 rolos - 2 horizontais e 2 verticais, que processam o lingote de todos os lados de uma só vez. Em seguida, a placa longa resultante é cortada em tarugos planos - lajes. Bloomings e lajes são usados apenas nas fábricas onde o aço é derramado da maneira antiga - em moldes. Onde as plantas de lingotamento contínuo (CURs) operam, são obtidos blocos ou placas prontas. Os blocos e placas acabados vão para outras laminação, onde laminadores especiais os fabricam, como dizem os metalúrgicos, perfis, ou perfil metálico, ou seja, blanks de uma certa espessura, forma, perfil. Os laminadores de chapas que laminam placas em chapas têm rolos lisos. Em tais rolos é impossível rolar um trilho ou outro produto de perfil complexo. Em rolos, por exemplo, laminadores de trilhos e vigas, os cortes são feitos na forma necessária para a obtenção do produto. Em cada rolo, como se fosse cortado metade do perfil do futuro produto. Quando os rolos se aproximam, resulta, como dizem os metalúrgicos, um fluxo ou um calibre. Existem vários desses calibres em cada par de rolos. O primeiro tem uma forma que é apenas remotamente semelhante à forma do produto, os próximos estão se aproximando cada vez mais e, finalmente, o último calibre corresponde exatamente às dimensões e à forma do produto que você precisa obter. O aço é inflexível e tem que ser deformado gradualmente, passando por todos os calibres sucessivamente. É por isso que a maioria das fábricas não tem um par de rolos, mas vários. Camas com rolos (chamados de suportes) são instaladas em paralelo em uma fileira ou em um padrão quadriculado. A peça de trabalho quente corre ao longo das mesas de rolos de suporte para suporte, e mesmo em cada suporte ela se move para frente e para trás, passando por todos os calibres.
Hoje, os laminadores contínuos de alto desempenho estão se tornando cada vez mais difundidos. Aqui as arquibancadas estão em série uma após a outra. Tendo passado por um suporte, a peça de trabalho entra no segundo, terceiro, quarto, etc. Após cada compressão, a peça de trabalho é esticada e cada suporte subsequente deve passar por si uma peça de comprimento crescente no mesmo período de tempo. Algumas usinas contínuas laminam metal a uma velocidade de 80 metros por segundo (290 quilômetros por hora) e processam vários milhões de toneladas por ano. Por exemplo, a produtividade do laminador de tiras contínuas de 2000 folhas em operação na Usina Metalúrgica de Novolipetsk chega a 6 milhões de toneladas. Na URSS, o Instituto de Pesquisa Científica de Engenharia Metalúrgica da All-Union criou fundamentalmente novos laminadores e laminadores. Seus processos de lingotamento contínuo são combinados em um único fluxo com laminação contínua. Hoje, dezenas dessas usinas operam em nosso país para laminação de aço, alumínio e fio de cobre. A necessidade de tubos para o transporte de petróleo e gás natural por longas distâncias exigiu a criação de fábricas de tubos. O diâmetro dos tubos de petróleo e gás aumentou. Os primeiros dutos tinham 0,2 metro de diâmetro, depois começaram a produzir tubos de grande diâmetro - até 1,4 metro. Duas tecnologias de produção de tubos fundamentalmente diferentes são usadas. A primeira maneira: a peça de trabalho é aquecida a 1200-1300 graus Celsius e, em seguida, é feito um furo em um moinho especial (é costurado) - é obtido um tubo curto (manga) com paredes grossas. Em seguida, a manga é enrolada em um tubo longo. É assim que os tubos sem costura são obtidos. A segunda maneira: a chapa ou tira de aço é enrolada em um tubo e soldada em linha reta ou em espiral. Unidades contínuas para soldagem de topo de costura de tubos têm alta produtividade. Este é um complexo de dezenas de máquinas e mecanismos operando em uma linha de produção. Tudo é automatizado aqui: o operador que administra o complexo só precisa pressionar os botões do painel de controle. O processo começa com o aquecimento de uma tira de aço contínua. Em seguida, as máquinas o enrolam em um tubo, soldam-no na costura, esticam-no em comprimento, reduzem-no em diâmetro, calibram-no, cortam-no em pedaços, cortam o fio. 500 metros de tubos por minuto - esta é a produtividade do complexo. Nos últimos anos, uma nova direção apareceu: os laminadores não produzem peças em bruto, mas peças de máquinas acabadas imediatamente. Em tais moinhos, são rolados semi-eixos de automóveis e tratores, fusos têxteis, peças de tratores, motores elétricos e máquinas de perfuração. Aqui, a laminação substituiu as operações de trabalho intensivo: forjamento, estampagem, prensagem e usinagem em várias máquinas de corte de metal - torneamento, fresamento, aplainamento, furação, etc.
Essa direção também inclui laminadoras que se difundiram, produzindo perfis dobrados, e laminadoras que laminam perfis moldados de alta precisão. Os primeiros laminadores dobram produtos de formato complexo a partir de uma chapa de aço, os segundos laminadores laminam produtos complexos com dimensões muito precisas. Em ambos os casos, os produtos não precisam de processamento adicional em máquinas. Eles são cortados em pedaços do comprimento desejado e usados em máquinas, mecanismos e estruturas de edifícios. Autor: Musskiy S.A.
▪ Transmissão de eletricidade a longas distâncias
Uma nova maneira de controlar e manipular sinais ópticos
05.05.2024 Teclado Primium Seneca
05.05.2024 Inaugurado o observatório astronômico mais alto do mundo
04.05.2024
▪ LOG114 - novo amplificador logarítmico ▪ O aquecimento global estimula o desenvolvimento da vida ▪ Os condores estão prestes a voar ▪ Material fluorescente para acúmulo de luz de lâmpadas LED ▪ Novo microcontrolador da Maxim
▪ seção do site Palíndromos. Seleção de artigos ▪ Artigo Endocrinologia. Notas de aula ▪ artigo Qual campeã olímpica escondeu que era hermafrodita? Resposta detalhada ▪ artigo Extração de clorofila com álcool. Experiência Química
Página principal | Biblioteca | Artigos | Mapa do Site | Revisões do site
www.diagrama.com.ua |
Recomendamos artigos interessantes seção 
Veja outros artigos seção 
Últimas notícias de ciência e tecnologia, nova eletrônica:
Todos os idiomas desta página