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ENCICLOPÉDIA DE RÁDIO ELETRÔNICA E ENGENHARIA ELÉTRICA Turbina eólica caseira. Cabeça. Enciclopédia de rádio eletrônica e engenharia elétrica
Enciclopédia de eletrônica de rádio e engenharia elétrica / Fontes de energia alternativa Todos os artigos do projeto Usina eólica de fabricação própria:
As peças 10 e 11 (Fig. 6) são cortadas em aço macio com 6 mm de espessura e a peça 12 é forjada em aço com 10–12 mm de espessura e pelo menos 50 mm de largura. A altura da peça 12 (rack) é de 135 mm e é escolhida de acordo com o tamanho do corpo do gerador GAU-4101, que tem diâmetro de 129 mm. Com um diâmetro diferente do gerador, a altura desta parte deve ser 6-10 mm maior que o diâmetro do corpo do gerador retirado. Na parte superior da peça 12, são feitos um furo com diâmetro de 21 mm e quatro furos com diâmetro de 8 mm. Dois rebites devem ser passados por dois deles e os orifícios correspondentes na peça 10, e então os dois orifícios restantes devem ser perfurados para que o segundo par de rebites passe por esses orifícios nas peças 10 e 12. Os centros do orifício com um diâmetro de 21 mm e o orifício correspondente na peça 10 com diâmetro de 8 mm deve corresponder. As peças 10 e 12 devem ser fixadas com rebites de arame com diâmetro aproximado de 7,5 mm.
O mesmo é feito com o item 11. Primeiro, ele é conectado ao item 12 em um torno manual ou rebites temporários e, em seguida, os furos são feitos. Um furo com diâmetro de 42,5 mm deve ser feito de forma que seu centro coincida exatamente com o centro do furo de 8 mm na peça 10 e com o centro do furo de 2 mm na peça 12. em seguida, um círculo com diâmetro de 42,5 mm é descrito a partir dele. Se não houver broca com diâmetro de 42,5 mm, você precisará fazer vários furos de diâmetro menor próximos uns dos outros de dentro deste círculo e cortar a distância entre eles com um cinzel e, em seguida, lixar cuidadosamente o furo com um arquivo redondo. O tamanho deste furo deve corresponder ao diâmetro externo (42,5 mm) do tubo ascendente (item 42) com seu diâmetro interno de 44-32 mm. Na ausência de tal tubo, ele pode ser substituído por um tubo de diâmetro maior, alterando respectivamente o diâmetro do furo na peça 34 (de modo que exceda o diâmetro externo do tubo em 11 mm). A maioria das peças restantes (32-62) são tão simples que podem ser feitas de acordo com o desenho da fig. 7 e 8 sem descrição. Portanto, a seguir, é dada principalmente uma descrição da sequência de montagem do motor. A haste de madeira da pá 31 (Fig. 9) deve ser fixada na peça 10 com dois parafusos. Na peça 31, coloque o suporte de mola 32 (Fig. 7) e conecte todas essas peças com parafusos de 6 mm ou rebites feitos de fio de aço macio com diâmetro 0,5 mm menor que o diâmetro do furo.
A peça 33, juntamente com o rolo 36 (Fig. 8), é colocada no local correspondente da peça 10, de modo que a superfície plana do rolo fique paralela ao eixo da pá lateral 31 e o fio lançado sobre o rolo passe livremente através do centro do orifício do meio na peça 10. Na peça 10, dois orifícios são perfurados através dos orifícios correspondentes da peça 33 e ambas as partes são conectadas com rebites, cujas cabeças podem ter uma altura de 2-3 mm. Os rolos 36 são preferencialmente usinados em um torno ou serrados em uma ranhura com uma lima.
A peça 35 também é ajustada ao local (Fig. 7) e furos para flanges ou rebites são perfurados nela e na peça 34. Antes disso, é necessário verificar a posição do cabo e instalar os roletes de forma que o cabo passe pelo primeiro rolete, passe por baixo do segundo e depois passe para o terceiro, sem desviar do eixo médio das ranhuras de todos os três rolos.
A haste traseira 17 (Fig. 9) é feita de uma barra de pinho com comprimento de 1 e seção de 885x45 mm. Ao final dela, é pregada a plumagem 45, feita de aço para cobertura ou compensado. Para que o compensado não se molhe com as chuvas, suas pontas e toda a superfície devem ser cuidadosamente cobertas com óleo secante ou alcatrão. Na haste traseira 17, é necessário fazer (ou queimar) um orifício com diâmetro de 12 mm, no qual é inserido o eixo 13 (Fig. 6). Para que a cauda gire ao longo de seu eixo, é necessário prendê-los juntos com um pino ou arame com diâmetro de 3 mm, para o qual 17 e 13 você precisa fazer os furos correspondentes. Para evitar rachaduras na extremidade do eixo traseiro a uma distância de 10 mm de seu início, deve-se colocar um parafuso ou rebite de 6 mm que irá comprimir a madeira. As arruelas devem ser colocadas sob as extremidades do rebite ou parafuso. Um contrapino é então inserido no eixo traseiro para evitar que a peça 14 salte (Fig. 8). O gerador é fixado no quadro na seguinte ordem. Digamos que estamos falando de um gerador de trator GBT. Os parafusos nele (fixação das tampas de seu corpo) são muito fracos para que possam permanecer intactos quando o aerogerador estiver operando com asas montadas diretamente no eixo deste gerador. Portanto, as tampas da carcaça do gerador devem ser apertadas com braçadeiras adicionais 7 com tiras 9 (Fig. 2). Para evitar que os grampos deslizem, eles devem ser puxados juntos com um fio de aço fino.
O gerador deve ser instalado de forma que o centro das asas fique a uma distância de pelo menos 250 mm do eixo do tubo de suporte 44. Isso é necessário para que as asas não toquem no poste no qual o aerogerador será instalado durante qualquer rotação da cabeça, O gerador é fixado com parafusos de 10 mm de espessura (Fig. 2, item 27) nas peças 10 e 1L Entre a carcaça e o gerador, são colocadas as peças 26 (Fig. 2 e 6), que serão ajustadas no local. O gerador deve ser girado de forma que os parafusos 27 não passem pelo seu enrolamento de excitação. Portanto, deve-se ter cuidado ao perfurar e cortar o gerador. Como as bobinas de campo geralmente são facilmente comprimidas, é melhor removê-las, depois perfurar e cortar orifícios para os parafusos na caixa do gerador e, em seguida, colocar as bobinas de volta no lugar. Os parafusos são protegidos contra afrouxamento por arruelas de estanho colocadas sob suas cabeças. A maneira mais fácil de fazer isso é fazer uma placa comum 28 com cerca de 75 mm de comprimento, na qual fazer dois furos para os parafusos 27. A placa é colocada sob os parafusos e, depois de envolver suas bordas, é dobrada nas cabeças dos parafusos. O tubo de suporte 44 em sua parte superior possui uma ponta 45 (Fig. 6), que é ao mesmo tempo um mancal axial e um mancal no qual o motor gira na direção do vento. Na ponta 45 coloque 2-3 anéis de estanho fino branco com um diâmetro externo de 19 mm e um furo interno no centro de 10 mm. Quando a estrutura estiver montada, esses anéis ficarão entre as peças 10 e 45 dentro do orifício grande da peça 12. Óleo grosso (graxa), graxa ou vaselina colocado entre esses anéis dura muito tempo. Isso permitirá que a cabeça gire contra o vento quase tão facilmente quanto se estivesse montada em um rolamento de esferas. A ponta 45 não precisa ser afiada no torno: basta forjá-la e depois processá-la com uma lima. No tubo 44, deve ficar bem apertado. Para evitar que o aerogerador suba e saia de seu assento durante a operação, é necessário fazer um furo no riser 44 (acima da peça 11) e inserir um pino nele ou, melhor ainda, fazer dois furos com diâmetro de 12-4 paralelos ao plano inferior da peça 5 mm a uma distância de 25-30 mm um do outro e insira um contrapino neles. A parte inferior do contrapino (ou pino) deve estar a uma distância de 1,0-1,5 mm da parte 11, então não impedirá que toda a cabeça gire na direção do vento em torno do eixo do riser. Autor: Perli S.B.
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