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ENCICLOPÉDIA DE RÁDIO ELETRÔNICA E ENGENHARIA ELÉTRICA Trabalhando com metais
Enciclopédia de eletrônica de rádio e engenharia elétrica / Tecnologias de rádio amador 1.1. Seleção de metal . Ao trabalhar com metais, suas propriedades devem ser levadas em consideração. baixo carbono o aço é brasado e soldado. Eles são usados para fazer arame, malha, estruturas soldadas, fixadores de resistência média. aços carbono com teor de carbono de 0,5, por serem endurecidos, são utilizados para a fabricação de peças de alta resistência que atuam contra a abrasão. Instrumental os aços podem ser submetidos a todos os tipos de tratamento térmico. Os graus de aço U7 e U8 são adequados para a fabricação de martelos, cinzéis, chaves de fenda, ferramentas de carpintaria, serras para metal. Machos, matrizes, brocas, limas, raspadores, ferramentas de medição são feitos de aços U12 e U13. O aço com teor de cromo é utilizado na fabricação de ferramentas para torneamento, inclusive para materiais duros. Aço contendo manganês ou silício é usado para a fabricação de molas frias, arruelas de pressão, etc. Esses aços podem ser submetidos a todos os tipos de tratamento térmico. Cobre - metal com baixa resistividade elétrica. Usado para enrolar fios, peças de interruptores que transportam corrente, etc. ligas de cobre (latão, bronze, etc.) são utilizados para vários ofícios na prática amadora, por exemplo, núcleos, elementos decorativos. O cobre e suas ligas são facilmente usinados, niquelados, cromados, prateados e também pintados em várias cores originais. Graus de alumínio A1, A2, AZ tem altas propriedades plásticas, o que permite que seja usado para placas de capacitores, telas para bobinas de loop, etc. Duralumínio - uma liga de alumínio com vários componentes que aumentam a resistência, o que possibilita a fabricação de peças que operam sob carga. Uma marca é afixada na folha de duralumínio, cujas últimas letras indicam: folhas laminadas a quente - a letra A (D1A), recozidas - a letra M (D1AM), endurecidas e envelhecidas naturalmente - a letra T (D1AT), etc. 1.2. Definição de grau de aço com bastante precisão pode ser produzido por um feixe de faíscas formado durante o processamento em uma roda de esmeril. A forma e o comprimento dos filamentos de faísca, a cor das faíscas, a forma da viga são diferentes para diferentes tipos de aço: aço macio - fios contínuos de faíscas amarelo-palha com um pequeno número de estrelas nas pontas dos fios; Aço carbono (com um teor de carbono de cerca de 0 5 ) - um monte de fios amarelos claros de faíscas com estrelas; aço ferramenta U7 - U10 - um feixe divergente de fios amarelos claros com um grande número de estrelas; aço ferramenta U12, U13 - um grupo denso e curto de faíscas com um número muito grande de estrelas; os asteriscos são mais "ramificados"; aço ferramenta com teor de cromo - um denso feixe de fios vermelhos escuros de faíscas e um grande número de estrelas amarelas; asteriscos fortemente ramificados; aço rápido com teor de cromo e tungstênio - um monte de fios descontínuos de faíscas vermelho-escuros, nas pontas dos quais estão estrelas mais claras em forma de gota; aço de mola de silício - um grande feixe de faíscas amarelas escuras com estrelas mais claras nas pontas dos fios; aço rápido com teor de cobalto - um monte de fios amarelos escuros de faíscas sem estrelas. 1.3. Tratamento térmico de metais e ligas, usado na prática amadora, é dividido em recozimento, endurecimento e revenido. anelamento uma peça de aço é produzida para reduzir sua dureza, o que é necessário para facilitar o processamento mecânico, inclusive plástico. O recozimento é útil nos casos em que é necessário fazer uma ferramenta usando o metal de outra ferramenta previamente endurecida. O recozimento completo ocorre quando a peça ou peça de trabalho é aquecida a 900C, mantida nessa temperatura para aquecer a peça em todo o seu volume e, em seguida, resfriada lentamente até a temperatura ambiente. A temperatura de uma parte quente pode ser determinada pelo brilho do material:
Endurecimento confere à peça de aço maior dureza e resistência ao desgaste. A peça é aquecida a uma determinada temperatura, mantida por algum tempo necessário para aquecer todo o volume do material e, em seguida, resfriada rapidamente. Normalmente, as peças de aço estrutural são aquecidas a 880 - 900, da ferramenta a 750 - 760, do aço inoxidável - até 1050 - 1100 C. Para resfriamento, é usada uma solução de sal comum ou óleo. Quando resfriado em óleo, um filme denso de óxidos se forma na superfície do aço, o que é um bom revestimento anticorrosivo. Ao endurecer peças pequenas, você pode superaquecê-las facilmente. Para evitar isso, eles usam um método que se justifica: eles aquecem um grande bloco plano, no qual uma pequena peça é colocada. A temperatura da peça endurecida é determinada pela cor do brilho da peça em branco. É necessário que durante o resfriamento da peça a temperatura do líquido permaneça quase inalterada, portanto a massa do líquido deve ser de 30 a 50 vezes a massa da parte endurecida. Para resfriamento intensivo, a peça deve ser movida em todas as direções. Peças finas e largas não devem ser imersas em um líquido plano, pois isso irá deformar a peça. Férias peças endurecidas podem reduzir sua fragilidade a limites aceitáveis, mantendo a dureza adquirida pelo aço como resultado do endurecimento. A temperatura de aquecimento de uma peça de aço endurecido durante o revenido pode ser determinada pela mudança na cor do filme de óxido:
Abaixo estão as temperaturas de têmpera recomendadas para algumas ferramentas e peças (em graus Celsius): Fresas feitas de aços carbono ....................................... .......................180-200
Durante o endurecimento, as peças de duralumínio são aquecidas a 360 - 400C, mantidas por algum tempo nessa temperatura e, em seguida, imersas em água à temperatura ambiente e deixadas até que esfriem completamente. Depois disso, o duralumínio torna-se macio e dúctil, facilmente dobrado e forjado. Adquire dureza aumentada após 3-4 dias: sua dureza e fragilidade aumentam tanto que não resiste à flexão, mesmo em um pequeno ângulo. Durante o recozimento, a peça é aquecida a 360°C, mantida por algum tempo e depois resfriada ao ar. Para sair, a peça é levemente aquecida e esfregada com sabão em pó. Em seguida, continue aquecendo até que a camada de sabão fique preta, após o que é permitido esfriar ao ar. (O escurecimento ocorre na temperatura de revenido.) Aproximadamente, a temperatura de aquecimento de uma peça de duralumínio pode ser determinada da seguinte forma. A uma temperatura de 350 - 360C, a ponta da partida, isenta de enxofre, que é realizada sobre a superfície quente da peça, é carbonizada e deixa uma marca escura. A temperatura pode ser determinada com bastante precisão usando um pequeno pedaço de folha de cobre (do tamanho de uma cabeça de fósforo), que é colocado na superfície da parte aquecida. A uma temperatura de 400C, uma chama esverdeada aparece acima da folha. O endurecimento do cobre ocorre quando uma parte pré-aquecida é resfriada lentamente ao ar.Para recozimento, a parte aquecida é rapidamente resfriada em água. Durante o recozimento, o cobre é aquecido ao calor vermelho (600C), durante a têmpera - até 400C, determinando a temperatura também com um pedaço de folha de cobre. Para que o latão fique macio, facilmente dobrado, forjado e bem estirado, é recozido por aquecimento a 500C e ar à temperatura ambiente. 1.4. Remoção de ferrugem as superfícies metálicas são geralmente produzidas com escovas de aço (cardas) ou lixas, mas agentes químicos são mais eficazes, por exemplo, Auto Rust Converter. Ao usá-lo, a superfície metálica deve ser limpa com uma espátula de ferrugem solta e costurada e, a seguir, desengordurada com álcool branco ou gasolina. Então, depois de mexer bem, a composição é aplicada na superfície com um pincel. A interação da composição com a ferrugem é indicada por uma mudança na cor da superfície - ela se torna violeta-azulada. O trabalho deve ser feito com luvas de borracha e óculos de proteção. Em caso de contato com a pele, lave imediatamente com água. Outro remédio é a pasta Auto Rust Cleaner. É aplicado sobre uma superfície metálica, previamente limpa de ferrugem solta e folhada e desengordurada, numa camada de 2 a 3 mm de espessura e mantida por 30 minutos. Esta operação pode ser repetida várias vezes até que o metal esteja livre de ferrugem. Bons resultados são obtidos ao limpar com uma composição preparada a partir de duas soluções. A primeira delas: 250 g de amônio, 53,5 g de soda cáustica (soda cáustica), 52 g de formalina 200% são dissolvidos em 40 ml de água e acrescentam-se mais 250 ml de água. A segunda é uma solução a 10% de ácido clorídrico ou sulfúrico. Para um litro da segunda solução, adicione 30 ml da primeira e a composição está pronta. Antes de mergulhar a peça na composição, ela é bem desengordurada na gasolina e seca. Na composição, a peça é deixada por 10 a 30 minutos até que os óxidos estejam completamente dissolvidos. Após o processamento, a peça é lavada com água quente e seca. A ferrugem também pode ser removida eletroquimicamente. Um pequeno pedaço de zinco é preso à parte enferrujada e imerso com ele em água levemente acidificada com ácido sulfúrico. Com bom contato do zinco com a peça, a ferrugem desaparece após alguns dias. A parte limpa é lavada em água morna e enxugada com um pano. É bom limpar a superfície enferrujada com óleo de peixe, deixando uma camada de gordura por 1,5 a 2 horas, após a exposição, a ferrugem é facilmente removida. Deve-se notar que o óleo de peixe, penetrando em toda a profundidade da ferrugem, forma uma película sob ela que evita o enferrujamento adicional da peça. Se for necessário remover rapidamente a ferrugem, primeiro a peça é lavada por vários minutos em uma solução saturada de cloreto de estanho e depois em água morna e seca. Pequenas manchas de ferrugem podem ser removidas com um cotonete embebido em querosene, bem como um cotonete com mingau feito de carvão moído misturado com óleo de motor. Neste último caso, a peça não é apenas limpa, mas também polida. Os locais limpos de ferrugem são limpos com areia fina e quente ou cinza de madeira, pintados se necessário. 1.5. Revestimento de chapa . A edição (endireitamento) da ondulação da tira ou das bordas da folha é realizada batendo com um macete ou martelo de aço com um percutor convexo suavemente polido (consulte também o parágrafo 5.39) - do meio às bordas da protuberância. Golpes mais fortes são aplicados no meio e a força do golpe diminui à medida que se aproxima das bordas. A edição de espaços em branco da forma de foice estreitos longos executa-se em uma chapa. A peça de trabalho é colocada na placa, pressionada com uma das mãos e batida com um martelo, começando pela borda mais curta (côncava). No início do curativo, os impactos devem ser mais fortes e, gradualmente, enfraquecem à medida que se aproximam da borda oposta. Antes de começar a editar os locais convexos (protuberâncias), eles são contornados com giz ou lápis, a seguir a peça de trabalho é colocada na placa com a protuberância para cima e os golpes são iniciados na direção das bordas da protuberância até o centro. Os golpes são frequentes, mas não fortes. Conforme você se aproxima do centro, os golpes devem ser mais fracos. Você não pode atingir imediatamente o local mais convexo disso, aumentará ainda mais a área. Tiras feitas de alumínio macio e ligas de cobre são melhor endireitadas através de uma junta feita de getinaks ou textolite com uma espessura de 1,5-3 mm. Neste caso, obtém-se uma superfície lisa e sem danos, mesmo quando se trabalha com um martelo de aço convencional. Folhas de metal finas (até 0,5 mm) são corrigidas em uma placa de aço usando uma barra de metal ou madeira com bordas arredondadas. 1.6. Marcação da peça de trabalho consiste na transferência de pontos e linhas (marcas) de um desenho ou amostra para a superfície da peça de trabalho. Para isso, basta ter: duas réguas de medição de aço de 150 e 300 mm de comprimento, um riscador, um punção central, um pequeno martelo de 100-200 g, um compasso comum, um esquadro de bancada e um paquímetro com profundidade medidor. O riscador é um pedaço (150-200 mm) de fio com diâmetro de 3,5-4.5 mm feito de aço U 10 ou U 12. Uma extremidade de seus 20-30 mm de comprimento é endurecida e afiada e a outra é dobrada em um anel com um diâmetro de 15-25 mm. Para marcar em locais de difícil acesso, é conveniente usar um riscador no qual a extremidade afiada (de trabalho) é dobrada em um ângulo de 90 e depois endurecida. Quanto mais nítida a parte de trabalho do riscador, maior a precisão pode ser alcançada ao marcar. É melhor traçar a linha uma vez, ou seja. com certeza, já que a segunda vez é mais difícil de acertar. exatamente no mesmo lugar. Se for necessário desenhar linhas diferentes, é aconselhável primeiro desenhar linhas horizontais, depois verticais e inclinadas, e só depois - arcos, arredondamentos e círculos. A condição da superfície do material marcado afeta a precisão do trabalho de marcação. Deve ser limpo de sujeira, escamas, ferrugem. Para que as linhas aplicadas pelo riscador fiquem claras, a superfície dos blanks de aço e ferro fundido é pintada com giz antes da marcação ou coberta com uma solução de sulfato de cobre (cobreado). Ao marcar em soft. metais e ligas, como duralumínio, latão e outros, utilizar lápis duro bem apontado (2T, 3T). É impossível usar riscador de aço, pois ao desenhar marcas, a camada protetora é destruída e são criadas condições para corrosão. A marcação de materiais em folha pode ser feita da seguinte maneira. As linhas de marcação são pré-aplicadas em uma folha de papel quadriculado. Esta folha é colada com algumas gotas de cola de borracha na peça de trabalho, e através dela, com um punção central, são marcados todos os centros dos furos e os pontos nodais do contorno da peça. Em seguida, retira-se o papel quadriculado e realiza-se a marcação e processamento final da peça. Marcação de um furo central na extremidade de uma peça cilíndrica.
Arroz. 1.1. Marcação de um furo central na extremidade de uma peça cilíndrica. Uma maneira simples de marcar um furo central na extremidade de uma peça cilíndrica é ilustrada na fig. 1.1. Um pedaço retangular de estanho é dobrado em um ângulo reto de modo que a largura de sua parte superior seja aproximadamente igual ao raio do cilindro (Fig. 1.1, a). O canto é pressionado contra a superfície lateral da peça e quatro linhas são desenhadas no final em um ângulo de aproximadamente 90°. O centro da extremidade da peça está dentro de um pequeno espaço delimitado por linhas, e pode ser marcado com um punção de centro com bastante precisão (Fig. 1.1, b). Antes de fazer furos ao longo do contorno (se for necessário obter um furo de grande diâmetro ou de forma curvilínea), é necessário marcar os centros dos furos de "contorno" por meio de puncionamento. Esta operação demorada será bastante simplificada se você usar um dispositivo simples: um punção central é equipado com uma perna pontiaguda retrátil. Definida a distância necessária de centro a centro com sua ajuda, eles iniciam o soco, combinando a ponta da perna com o centro marcado anteriormente. 1.7. Dobragem da peça de trabalho é feito dobrando-o em torno de algum mandril, cuja forma assume, bem como em um torno ou em uma placa no ângulo desejado. A dobra de peças grossas é realizada com golpes de martelo, preferencialmente de madeira, que não deixa marcas no metal. No processo de dobra, a chamada camada neutra permanece inalterada em comprimento, que para os blanks simétricos na seção transversal passa pelo centro de simetria e para os assimétricos pelo centro de gravidade da seção. A camada interna está em compressão, a camada externa está em tração. Se o raio de curvatura for muito pequeno, rachaduras podem se formar no metal. Para evitar isso, você não deve dobrar em um raio menor que o dobro da espessura da peça de trabalho. A chapa de metal após a laminação tem uma estrutura fibrosa. Para evitar rachaduras, deve ser dobrado ao longo das fibras ou de forma que a linha de dobra faça um ângulo superior a 45 ° com a direção da laminação. Para evitar a fratura ao dobrar a chapa de duralumínio, o material é recozido ao longo da linha de dobra (seção 1.3). 1.8. Curvatura de tubos, diâmetro especialmente grande (30-40 mm), pode ser produzido usando uma mola.
A mola pode ser feita de arame de aço em um mandril especial preso a um mandril de broca, que, por sua vez, é fixado em um torno. O mandril é uma barra de aço de diâmetro adequado com uma rosca, uma porca e uma ranhura longitudinal em uma das extremidades (que fica livre quando a barra é presa a uma broca). A ponta do fio da mola é inserida na ranhura e fixada com uma porca, após o que, girando o mandril, a mola é enrolada. Para criar a tensão necessária, o fio é passado entre duas tábuas de madeira bem comprimidas. Terminado o enrolamento, a porca é desparafusada e a mola é retirada do mandril. O mesmo mandril pode ser usado para enrolar molas de diâmetro maior, se você primeiro enrolar uma folha de metal ou papel grosso em várias camadas. Uma curvatura perfeita do tubo pode ser obtida de outras maneiras. 1. Em uma extremidade, o tubo é fechado com um plugue de metal e, na outra, chumbo derretido ou solda de estanho-chumbo. (Para evitar queimaduras, o tubo deve primeiro ser bem seco.) Após a dobra, o chumbo (solda) é fundido aquecendo o tubo com um maçarico.
1.9. Perfuração . Com um grande número de furos de diâmetros diferentes, recomenda-se primeiro furar todos com uma broca cujo diâmetro seja igual ao diâmetro do furo menor, para só então fazer os demais furos no tamanho desejado. Para evitar erros, furos idênticos são marcados. Deve-se ter em mente que os furos cujo diâmetro é de apenas 1,2-1,5 vezes o diâmetro do menor furo são perfurados imediatamente com uma broca do tamanho necessário. Os orifícios rebaixados são feitos para dar a eles uma aparência acabada. O rebaixamento é executado em uma profundidade rasa (0,2-0,3 mm) em ambos os lados com uma ferramenta especial (escareador) ou uma broca, cujo diâmetro é aproximadamente o dobro do diâmetro do furo. A broca é afiada em um ângulo de 90 °. Ao fazer furos em aço, alumínio e suas ligas, devem ser usados refrigerantes: para aços macios, vaselina técnica; para liga de alumínio dura (tipo D16T) - sabão em pó ou higiênico; para alumínio, vidro orgânico, getinaks - água com sabão. 1.10. Klepka usado para conexão permanente de peças. Os rebites são geralmente feitos de aço, cobre, latão, alumínio e outros metais e ligas que podem ser forjados. O comprimento da haste do rebite é calculado com base na espessura total das peças a serem rebitadas e na parte saliente da haste necessária para formar a cabeça de fechamento. Para formar uma cabeça plana (secreta), a extremidade saliente deve ter metade do diâmetro da haste e uma cabeça semicircular, um diâmetro e meio. O diâmetro da haste do rebite é escolhido em função da espessura das chapas ou peças a serem rebitadas: d=2S, onde 5 é a menor espessura das peças (chapas) a serem rebitadas. O diâmetro dos orifícios para os rebites é 0,1-0,2 mm maior que o diâmetro da haste do rebite e a extremidade saliente da haste é ligeiramente cônica. Isso facilita a inserção de rebites nos orifícios.
Arroz. 1.2. Fazendo uma crimpagem (a) e formando uma cabeça de rebite (b) usando um dispositivo de fixação Com a ajuda de um estiramento (uma haste de aço com um orifício rebaixado na extremidade, sendo que o diâmetro e a profundidade do orifício é ligeiramente maior que a parte saliente do rebite), batendo com um martelo, as partes rebitadas estão fortemente comprimidos. Em seguida, a haste do rebite é rebitada, tentando reduzir ao mínimo o número de golpes. Para fazer isso, primeiro, a haste é virada com golpes fortes, depois a cabeça é formada com leves golpes do martelo e, finalmente, é formada por crimpagem (a haste com uma lupa na ponta em forma de cabeça de rebite ). Se você instalar imediatamente uma crimpagem na extremidade saliente do rebite e acertá-lo, simultaneamente rebitando e moldando a cabeça, a cabeça pode ser deslocada em relação ao eixo do rebite, o que é indesejável. Os rebites podem ser feitos de fio de cobre ou alumínio usando um dispositivo simples mostrado na Fig. 1.2. É uma placa de aço com um furo, cujo diâmetro é igual ao diâmetro do fio. A espessura da placa deve ser igual ao comprimento do rebite. Para rebites com cabeça semicircular, o comprimento da peça de trabalho deve ser 1,3-1,5 diâmetros maior que o comprimento do rebite. A placa 4 é colocada na placa de aço 5, a peça 3 é inserida no orifício da placa e a parte saliente da peça é rebitada com leves golpes do martelo, tentando dar-lhe uma forma quase hemisférica. A moldagem final da cabeça do rebite é realizada por meio de crimpagem 1. O rebite acabado é retirado da placa pelo lado reverso com uma haste de aço, cujo diâmetro é 0,1-0,2 mm menor que o diâmetro do orifício. A crimpagem é feita de uma barra de aço ou latão de diâmetro adequado. Um recesso é feito na extremidade da barra com uma broca, cujo diâmetro é aproximadamente o dobro do diâmetro do rebite. Em seguida, uma esfera de aço 2 da mesma broca de medidor inferior é colocada na placa de aço, uma crimpagem é colocada sobre ela (um recesso para a esfera) e o recesso recebe uma forma hemisférica por meio de golpes de martelo na extremidade livre da crimpagem . Se for necessário fazer rebites com cabeça escareada, o orifício na placa é escareado de um lado com uma broca afiada em um ângulo de 90 °. Nesse caso, o comprimento do fio em branco deve ser maior que o comprimento do rebite em 0,6-0,8 do diâmetro. 1.11. Rosqueie nos furos corte com torneiras. Para cada tamanho de rosca padrão incluído. em regra, são incluídos dois machos: o primeiro é marcado com um risco de anel, o segundo com a letra E. A rosca é cortada primeiro com o primeiro macho, depois com o segundo. Para lascar os cavacos, o macho após cada girar no sentido horário é girado meia volta na direção oposta. Durante a operação, as torneiras são fixadas em suportes especiais (botões). Conveniente Para roscas menores que M4, utilize alças (“bicos”) de interruptores para este fim. Para melhorar a qualidade da rosca, recomenda-se a utilização dos mesmos fluidos de corte utilizados na furação. O diâmetro do furo roscado é determinado aproximadamente multiplicando o tamanho da rosca por 0,8 (por exemplo, para uma rosca M2, a broca deve ter um diâmetro de 1,6 mm, para MZ-2,4 mm, para M4-3,2 mm, etc.) . Para a confiabilidade da conexão roscada, o tamanho da rosca é escolhido de forma que haja pelo menos três roscas inteiras de rosca no furo roscado. Assim, com uma espessura de material de 2 mm, é necessário cortar as roscas M2 e M0,4, nas quais o passo é de 0,5 e 4 mm, respectivamente. Não é aconselhável usar a rosca M0,7, pois seu passo é de XNUMX mm. Ao rosquear em furos cegos, para não quebrar o macho, a cada duas ou três voltas completas, deve-se desrosqueá-lo e retirar os cavacos. Neste caso, é útil controlar a profundidade do furo e a posição do macho para evitar a sua quebra. 1.12. Rosca externa em barras é cortado em matrizes fixadas em porta-moldes. Para obter uma rosca limpa, o diâmetro da barra deve ser ligeiramente menor que o tamanho da rosca. Antes do corte, a parte processada da barra é lubrificada com óleo de máquina ou vaselina técnica. Para quebrar os cavacos, após cada rotação no sentido horário, a matriz é girada meia volta na direção oposta. 1.13. Limpeza de superfícies contaminadas detalhes de ligas de alumínio são feitos por corrosão. Para isso, a peça é tratada por 1-2 minutos em solução de hidróxido de sódio a 5%, lavada em água, mergulhada em ácido nítrico e lavada novamente. Depois disso, o metal adquire uma cor de prata pura. A aparência das peças de duralumínio será significativamente melhorada se suas superfícies forem lubrificadas com uma solução aquosa de bórax (1 g de bórax por 100 ml de água fervida) com a adição de algumas gotas de amônia. Após 30 minutos, as peças são limpas com um pano limpo. As superfícies das peças de cobre, latão e bronze são limpas com uma pasta composta por partes iguais de talco e serragem misturada com vinagre de mesa até obter uma massa pastosa. Bons resultados são obtidos quando se usa uma pasta composta de partes iguais de sal de mesa e giz misturado com soro de leite. 1.14. Fosfatização As peças de aço proporcionam a formação de uma película protetora na superfície do metal com altas propriedades anticorrosivas. A peça de aço limpa, polida, desengordurada (por exemplo, com gasolina) e decapada (por 1 min em solução de ácido sulfúrico a 5%) é imersa em uma solução quente (35 g / l) de sais de fosfato majestoso de manganês e ferro . A temperatura da solução deve ser de 97-99 °C. Nesse caso, observa-se um violento processo químico com liberação de grande quantidade de hidrogênio. Após uma hora e meia, a evolução do hidrogênio cessa, a peça é mantida em solução por mais 10-15 minutos, após o que é bem lavada com água quente, seca e lubrificada com óleo (vaselina). 1.15. Oxidação do aço (ferro) é um tipo de revestimento anticorrosivo e decorativo. Entre métodos como fosfatação, niquelagem química, oxidação, este último é o mais simples, não trabalhoso e não requer despesas especiais. A parte limpa e polida é decapitada (mergulhada em solução de ácido sulfúrico a 1% por 5 minuto), depois lavada em água à temperatura ambiente e passivada fervendo por cerca de 5 minutos em água com sabão (50 g de sabão em pó são dissolvidos em um litro de água). Em seguida, uma solução de soda cáustica (50 g / l) é preparada em pratos esmaltados, aquecida a 140 ° C e a peça é imersa nela por 1,5 horas, formando um filme preto brilhante na superfície do metal. Se precisar de um filme preto fosco, dissolva 50 g de nitrato de sódio e 1500 g de soda cáustica em um litro de água, aqueça a solução a 150 ° C e mergulhe a peça nela por 10 minutos. 1.16. azular dá uma boa aparência às peças de aço. Nesse caso, a peça é recoberta por uma película de óxido que evita a corrosão do metal e possui um tom agradável - do azul ao preto. Antes de azular, a peça é cuidadosamente retificada e polida, depois é desengordurada limpando-a com um cotonete embebido em gasolina. Para desengordurar, você pode usar uma solução aquosa de sabão em pó. Em seguida, a peça é aquecida a uma temperatura de 250-300 ° C e enxugada com um cotonete embebido em óleo de cânhamo. Para aumentar as propriedades anticorrosivas, a parte resfriada é limpa com vaselina técnica e depois seca. Existe outra maneira de azular; a parte sem gordura é imersa em nitrato de sódio fundido (310-350 ° C). Dentro de 3-5 minutos, uma película fina, mas muito forte, de uma bela tonalidade azulada se forma na superfície da parte imersa. 1.17. Anodização de alumínio e ligas de alumínio. O processo garante a formação de uma película protetora estável que pode ser tingida em qualquer cor. Ao anodizar com corrente contínua, a peça é primeiro polida até um acabamento espelhado (não deve haver arranhões ou amassados), desengordurada com acetona e depois por 3-5 minutos com uma solução de soda cáustica (50 g / l). A temperatura da solução deve estar em torno de 50°C. Após o desengorduramento, é desejável realizar o polimento químico. Para isso, a peça deve ser colocada por 5 a 10 minutos em uma composição de 75 partes em volume de ácido ortofosfórico e 25 partes de ácido sulfúrico. A temperatura da composição deve ser de 90-100 °C. Após o polimento, a peça é lavada e mergulhada em um banho com solução de ácido sulfúrico a 20% (temperatura do eletrólito não superior a 20°C). O banheiro pode ser de vidro, cerâmica ou esmalte. O cabide da peça deve ser de alumínio. O ânodo é um detalhe. O cátodo é uma placa de chumbo. Os contatos dos condutores (alumínio) com o ânodo e o cátodo devem ser muito confiáveis, melhor feitos por rebitagem ou solda. A tensão nos eletrodos é mantida em 10-15 V. A densidade de corrente do ânodo para peças de alumínio é de 0,15-0,20, para peças de duralumínio 2-3 A / dm. A densidade de corrente necessária pode ser fornecida alterando a tensão dentro dos limites especificados e alterando a distância entre os eletrodos. Tempo de anodização 25-50 min. A qualidade da anodização é verificada da seguinte forma. Com um lápis químico, desenhe uma linha ao longo da superfície anodizada da peça (em local discreto). Se o traço não sair com água corrente, a anodização está bem feita. Após a verificação, a peça é lavada e imersa em solução aquosa de corante anilina por 10 a 15 minutos. A temperatura da solução é de 50-60 °C. Se a peça for mergulhada em uma solução de dicromato de potássio a 10% (crômico) por 10 a 12 minutos a 90 ° C, ela ficará dourada. O processo final é a vedação (fechamento) dos poros do filme. Os poros são compactados após a fervura da peça em água por 15 a 20 minutos. Após a secagem, a peça pode ser revestida com verniz incolor ou cola BF-2, BF-4. Ao anodizar com corrente alternada, todas as operações preparatórias e finais são semelhantes às descritas acima. A peculiaridade é que duas partes são anodizadas ao mesmo tempo (se houver uma parte, uma folha de alumínio ou branco é usada como segundo eletrodo). Com uma tensão alternada de 10-12 V, a mesma densidade de corrente é alcançada durante a anodização com corrente contínua. Tempo de anodização 25-30 min. 1.18. Oxidação de alumínio e ligas de alumínio fornece proteção de detalhes contra a corrosão.
Para a oxidação, é preparada uma solução contendo 50 g de carbonato de sódio, 15 g de cromato de sódio e 1 g de silicato de sódio por litro de água destilada (em casos extremos, fervida). Em uma solução aquecida a 80 ° C, a peça é abaixada por 10 minutos. Em seguida, é bem lavado em água corrente. É possível propor outro método para a oxidação do alumínio. A peça é escovada (eles limpam a superfície com pincel de cartolina), fazendo pequenas pinceladas em diferentes direções, criando um determinado padrão. Lascas e sujeira são removidas com um pano limpo. Em seguida, a superfície da peça é coberta com uma camada uniforme de solução de hidróxido de sódio a 10% (temperatura da solução 90-100 ° C). Depois que a solução seca, uma bela película com brilho perolado se forma na superfície da peça. De cima, o filme é coberto com um verniz incolor. O filme ficará mais bonito se a peça for aquecida a 80-90 ° C antes de aplicar a solução de soda cáustica. 1.19. Pintura de peças oxidadas de alumínio e ligas de alumínio em cores diferentes são produzidas por tratamento químico sequencial em duas soluções aquosas de sais metálicos a 1% (Tabela 1.1). Para tingir de preto, a parte oxidada é tratada alternadamente em soluções da seguinte composição: 1ª solução - 50 g / l de oxalato de amônio e ferro (temperatura da solução 60 ° C, exposição de 1 parte 0,5-1 min); 2ª solução - 50 g /l acetato de cobalto (50°C, 1-3 min) 3ª solução-50 g/l permanganato de potássio (80°C, 3-5 min) Antes do tratamento em cada solução seguinte, a peça é lavada com água. Uma cor verde-dourada pode ser dada a uma peça se for tratada por 2-4 minutos em uma solução aquecida a 100 ° C com a seguinte composição: 15 g de dicromato de potássio e 4 g de carbonato de sódio por 1 litro de água. Tabela 1.1. Soluções para pintura química de peças de alumínio e ligas de alumínio
1.20. niquelagem química peças feitas de aço, cobre e ligas de cobre podem ser executadas de uma das seguintes maneiras. A superfície da peça é retificada, polida e depois desengordurada. Para desengordurar peças de aço, é utilizada uma solução aquosa da seguinte composição: soda cáustica ou potassa cáustica - 20-30, carbonato de sódio-25-50, vidro líquido (cola de silicato) -5-10 g / l. Solução aquosa para desengordurar cobre e ligas de cobre: fosfato trissódico - 100, vidro líquido - 10-20 g / l. O desengorduramento em uma solução à temperatura ambiente dura de 40 a 60 minutos. Quando a solução é aquecida a 75-85 C, o processo é significativamente acelerado. A parte desengordurada é bem lavada em água corrente e imersa em solução de ácido clorídrico a 5% por 0,5-1 min para decapitação. A temperatura da solução não deve exceder 20 °C. Em seguida, a peça é bem lavada e imediatamente transferida para uma solução de niquelagem (no ar, a peça é rapidamente coberta com um filme de óxido). A solução de niquelagem é preparada da seguinte forma. Em um litro de água aquecida a 60 ° C, dissolva 30 g de cloreto de níquel e 10 g de acetato de sódio. A temperatura da solução é levada a 80 ° C, são adicionados 15 g de hipossulfito de sódio e a peça é imersa na solução. A solução com o detalhe é aquecida a uma temperatura de 90-95 ° C, que é mantida até o final do niquelamento. Em temperaturas abaixo de 90 °C, o processo de niquelagem prossegue lentamente e, quando aquecido acima de 95 °C, a solução se deteriora. O volume da solução em litros deve ser numericamente igual a um terço da área da peça em decímetros quadrados. A taxa de crescimento do filme é de aproximadamente 10 µm/h. Outro método permite niquelar peças de cobre, latão e bronze, proporcionando um filme denso e brilhante com boas propriedades anticorrosivas. O método não requer equipamentos complexos e custos especiais de materiais. A peça é limpa e polida. Desengordurar na solução, cuja receita é dada acima. Não é necessário decapitar. Uma solução a 10% de cloreto de zinco ("ácido de solda") é despejada em pratos esmaltados e sulfato de níquel é adicionado a ela até que a solução adquira uma cor verde escura. A solução resultante é aquecida até ferver e a peça é abaixada nela. A peça deve estar na solução fervente por 1-2 horas, então sua transferido para água com giz (10-15 g de giz por copo de água) e enxugado levemente com um pano. Em seguida, a peça é lavada e enxugada com um pano. Para uso repetido, a solução pode ser armazenada por 6 meses. em um recipiente hermeticamente fechado. A niquelagem química do alumínio é quase a mesma que a niquelagem química do aço, exceto que a decapagem é realizada pela imersão da peça por 2-3 minutos em uma solução a 50% de ácido nítrico. 1.21. Coloração de aço (ferro). Para que o revestimento seja durável, o metal é cuidadosamente limpo e preparado, e cada tipo de tinta deve corresponder a um determinado tipo de solo. Ao limpar, as peças são imersas em querosene por um longo tempo, depois a ferrugem é removida e desengordurada. A ferrugem pode ser removida de outras maneiras (seção 1.4). Uma característica do solo é o aumento da adesão (a capacidade de aderir à superfície da peça). Isso garante a resistência de todo o revestimento (primer mais tinta). O primer é colocado na superfície da peça com uma camada de no máximo 0,2 mm de espessura e, após a secagem, é limpo com lixa até ficar completamente nivelado. Como uma espécie de primer, pode-se usar a essência de vinagre, que serve para enxugar uma peça bem limpa e desengordurada. A maioria das tintas, vernizes e esmaltes se encaixam bem em tal "primer". Pinte os detalhes com um pincel macio em pelo menos duas camadas. Além disso, cada camada seguinte é aplicada em uma direção perpendicular à anterior. É conveniente pintar com um pulverizador, tomando precauções para proteger o revestimento fresco de entupimento. Neste caso, podem ser utilizados nitroesmaltes, esmaltes sintéticos melamina-alquídicos e alquídicos. Os esmaltes nitro secam rapidamente mesmo em temperatura ambiente, mas são muito sensíveis à umidade: quando a umidade relativa do ar é superior a 70%, a película de tinta pode ficar coberta de manchas brancas ao secar. Após a secagem, forma-se um acabamento semibrilhante, cujo brilho pode ser aumentado até o grau desejado por meio de lixamento e polimento. Os processos de polimento e retificação são longos e trabalhosos. A adesão dos nitroesmaltes ao metal é baixa, portanto, é necessário um primer prévio antes da pintura. Nitroesmaltes são "reversíveis". Isso significa que é impossível aplicar uma segunda camada de esmalte nitro com pincel sem o risco de dissolver a camada anterior aplicada. Os esmaltes alquídicos de melamina sintética formam um filme brilhante durável. A uma temperatura de 100-130 ° C (dependendo do tipo de esmalte), recém aplicado (o filme seca em 30 minutos. O esmalte não pode ser aquecido acima de 130 ° C. À temperatura ambiente, esse esmalte, infelizmente, não seca a todos.É impossível moer esmalte seco.Ele é polido com compostos contendo cera.A adesão ao metal é boa, portanto pode ser pintada sem primer. Os esmaltes alquídicos são de natureza próxima às tintas a óleo. Eles são semelhantes em resistência aos esmaltes alquídicos de melamina sintética e também reagem à retificação e polimento. Ao contrário dos esmaltes sintéticos, eles secam em temperatura ambiente em 2 dias (se a temperatura subir, esse tempo pode ser reduzido significativamente). Alguns esmaltes estão disponíveis em embalagens de aerossol. Bolas de aço são colocadas em cilindros com esmalte. Sua finalidade é ajudar a misturar uniformemente o esmalte e o solvente contidos no balão. Portanto, antes de usar, é necessário agitar o balão até ouvir os sons das bolas batendo nas paredes do balão. Além disso, a agitação deve continuar depois disso por mais dois a três minutos e só então proceder à coloração. Por precaução, o jato é direcionado para algum lugar ao lado, e só então, certificando-se de que o esmalte seja distribuído uniformemente, sobre a superfície a ser pintada. Tabela 1.2. Composições (%) de aguados e pastas para remoção de esmaltes e vernizes à base de nitrocelulose, resinas gliftálicas e nitrolíticas
Durante todo o processo de coloração, é necessário fazer movimentos uniformes contínuos com a mão com balão, segurando-o a uma distância de 25 a 30 cm da superfície. O jato de tinta deve ser perpendicular à superfície. Durante uma pausa no trabalho, é necessário soprar a válvula do cilindro, caso contrário, o esmalte da válvula secará e ficará entupido. Para isso, é necessário virar o balão e apertar o botão iniciar: assim que o jato que sai do bico ficar incolor (a tinta para de escorrer), o sopro deve ser interrompido. 1.22. Remoção de pintura antiga de produtos de metal é realizada com a ajuda de lavagens e pastas de lavagem (Tabela 1.2). Uma lavagem ou pasta é aplicada ao revestimento a ser removido. Depois de um tempo, o revestimento amolece e pode ser facilmente removido. A presença de parafina (cera) torna a composição mais espessa ou mesmo pastosa. É mais conveniente trabalhar com uma composição pastosa do que com uma lavagem, que deve ser aplicada várias vezes na superfície a ser tratada. Você sabia? 1.23 Se você escarear com a mão, faça um furo para uma cabeça de parafuso escareada em uma chapa viscosa (cobre, alumínio, duralumínio macio) com espessura inferior a um terço do diâmetro da broca e ao mesmo tempo fixe a peça com braçadeiras em um PCB ou placa de madeira dura, então o recesso cônico ficará mais preciso. 1.24 Você pode alargar um tubo de metal usando uma broca convencional, girando-o na direção oposta (em relação à rotação de trabalho). Nesse caso, o diâmetro da broca deve ser 1,5 a 2 vezes maior que o diâmetro do tubo. 1.25 Em vez de um rebite, você pode usar um metal líquido ou uma liga que aumenta de volume durante a cristalização (gálio, germânio, estanho, bismuto e suas ligas). 1.26 Para que a rosca cortada com um macho em um furo cego fique limpa, o furo deve primeiro ser preenchido com parafina derretida. 1.27 Ao cortar roscas em metais macios, como alumínio, é melhor limitar-se ao primeiro toque (1.11). Nesse orifício, o parafuso é mantido com mais firmeza. 1.28 Uma rosca quebrada após o corte de um parafuso ou pino pode ser facilmente restaurada se você primeiro aparafusar uma matriz ou porca nelas. Depois de cortar ou morder o excesso com um alicate, a ponta da parte rosqueada é serrada com uma lima e, a seguir, aparafusa-se a matriz (porca) - a rosca é restaurada. 1.29 Você pode lavar a louça com querosene com leite de cal: despeje um pouco de cal apagada no recipiente a ser limpo e, agitando sempre, encha-o até o topo com água. Após algumas horas, o conteúdo é despejado, o recipiente é enxaguado com água e o procedimento é repetido. A limpeza será mais rápida se adicionar areia grossa à loiça. 1.30 Depois de trabalhar com querosene, solventes, tintas, as mãos ficam com um cheiro específico, e a melhor forma de se livrar dele é lavar as mãos com água de mostarda ou mostarda em pó. 1.31 É mais conveniente perfurar pequenas arruelas e buchas apertando suavemente no mandril da broca; neste caso, a broca é fixada em um torno.Em tubos de paredes finas, a perfuração é facilitada se uma haste de madeira for colocada primeiro dentro do tubo. 1.32 No entalhe da lima, as partículas do metal processado não ficarão presas se a lima for primeiro esfregada com giz ou carvão. 1.33 A ferrugem é facilmente removida mecanicamente após o tratamento da superfície da peça com uma solução saturada de parafina. Em um recipiente com querosene, as aparas de parafina são dissolvidas até a saturação. A solução fica pronta em uma semana. A peça é lubrificada com uma solução e deixada por vários dias. 1.34 Antes de soldar produtos de metal ferroso, as peças fortemente enferrujadas devem ser imersas por 12 horas em uma solução saturada de zinco e ácido clorídrico (cloreto de zinco), diluída pela metade com água destilada. 1.35 Peças feitas de metais duros são melhor processadas com limas com corte cruzado, metais macios - com um entalhe simples (único). 1.36 Chassis feitos de alumínio ou suas ligas podem receber um acabamento levemente fosco, tratando-os em uma solução de hidróxido de sódio a 5% por 5 minutos. Antes, o chassi é cuidadosamente limpo com lixa de grão fino e lavado com água e sabão. 1.37 Você pode refrescar chassis, painéis e telas de alumínio lavando-os com uma escova de cerdas duras em uma solução de água morna com sabão em pó. 1.38 Você pode dar peças feitas de ferro ou aço preto com uma mistura de 10 partes de terebintina e 1 parte de enxofre (enxofre finamente moído). Os componentes são misturados em um prato de vidro e aquecidos em banho-maria até a fervura. A peça é mergulhada na mistura por 5-10 minutos. A cor azul de uma peça de aço ou ferro pode ser dada usando uma mistura de 4 partes de sulfato de cobre, 6 partes de ácido nítrico, 12 partes de álcool etílico e 100 partes de água. A mistura é preparada em vidro, não aquecida. A peça é mantida na mistura até que apareça uma cor azul. Autor: tolik777 (também conhecido como Viper); Publicação: cxem.net
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