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TRANSPORTE PESSOAL: TERRESTRE, ÁGUA, AÉREO
Barco cabine quádrupla. Transporte pessoal
Diretório / Transporte pessoal: terrestre, aquático, aéreo Este barco sempre atraiu a atenção dos motoristas. Alguns foram atraídos pela sua aparência enfaticamente automotiva, complementada por rodas pintadas nas laterais. Outros são conforto na cabine, boa velocidade, manobrabilidade e controlabilidade. Pois bem, os amantes de consertar, além disso, se interessaram pela tecnologia de design e fabricação da caixa, que é perfeitamente orientada para trabalhar em uma oficina doméstica.
O barco tem contornos de muito sucesso, copiados de barcos difundidos como o "Boston Whaler". A experiência mostra que um barco deste formato entra facilmente no modo de planagem com um motor do tipo Vikhr-30, e sua estabilidade é tal que mesmo duas pessoas a bordo não conseguem não apenas virar o barco, mas até mesmo inclinar-se significativamente isso. . A embarcação tem cabine fechada, praticamente diferente de um carro. O acesso a ele se dá por duas portas que abrem as paredes laterais e o teto do corpo para entrada e saída. A tecnologia de fabricação do case é simples. No entanto, requer uma quantidade bastante grande de espuma de qualquer marca - por exemplo, construção. O casco do barco consiste em duas partes, superior e inferior. Mas, em princípio, pode ser moldado como um todo. Você deve começar de baixo. As molduras são recortadas em compensado de 12 mm de acordo com o desenho teórico. A segunda e a sexta molduras são fechadas: após o corte, são coladas em ambas as faces com compensado de 3–4 mm de espessura com preenchimento de sua parte interna com espuma. A estrutura é montada de cabeça para baixo em um piso plano. Para isso, desenha-se sobre ele um DP (caso contrário, um plano de simetria), bem como os eixos dos pórticos. A seguir, as molduras são fixadas ao chão: por baixo - com barras de madeira fixadas com pequenos pregos, e por cima - com várias ripas e arame de segurança macio. Devemos tentar definir com mais precisão os quadros, para os quais deve-se usar, por exemplo, um fio de prumo.
Agora prepare um conjunto longitudinal do casco - ripas com seção de 20x20 mm, 20x30 mm e para quilhas - 30x30 mm. Os trilhos são ajustados localmente; fixação nas molduras - com cola epóxi; fixação temporária antes da polimerização da cola - com fio de travamento. Para obter trilhos curvos (na proa), utilize a rampa de lançamento mais simples na qual você pode fixar o trilho vaporizado: quando seco, ele assumirá a forma desta rampa de lançamento. Depois que a moldura é nivelada (como dizem os construtores navais - malkovki), os espaços (zonas entre as molduras) são preenchidos com blocos de espuma. Para cortá-los, o melhor é construir uma máquina simples em que a ferramenta de trabalho seja um fio de nicromo incandescente com corrente (a alimentação deste elemento de aquecimento é feita através de um transformador abaixador). Não tente selar imediatamente todo o corpo com espuma. É mais conveniente realizar sua inserção e processamento preliminar sequencialmente. Por exemplo, cole duas ou três cintas longitudinais de espuma plástica, após a cura da cola, processe-as por fora e por dentro, focando nos elementos do conjunto longitudinal e transversal, e só então cole as próximas cintas. O refinamento de peças de um material específico como o poliestireno deve ser realizado com cortadores de vários formatos, afiados como uma navalha. Você precisará de facas longas e planas, como facas de cozinha, facas rombas tipo sapateiro e lâminas longas em formato de arco. Alguns tipos de espuma plástica são bem processados com uma plaina, cujo pedaço de ferro está localizado em um ângulo de 45 ° (se você olhar a sola da plaina por baixo) em relação ao seu eixo longitudinal. É claro que a parte cortante desta ferramenta também não deve ser mais afiada do que uma navalha. Após o processamento do corpo e, se necessário, a massa, sua superfície externa é colada com fibra de vidro. Para isso, é melhor usar esteiras de vidro (duas ou três camadas) seguidas de uma colagem final de duas camadas com fibra de vidro acetinada. Recomenda-se que a superfície da caixa esteja totalmente nivelada com massa epóxi antes de finalizar a colagem. Faz sentido colocar várias fitas de fibra de vidro ao longo das três quilhas - esses locais se desgastam de maneira especialmente intensa durante a operação.
O acabamento final da caixa pode ser muito facilitado usando o método a seguir. Após a colagem com fibra de vidro, sem esperar a cura do ligante, o corpo é nivelado com massa (também epóxi) e em seguida é aplicado um filme de polietileno por cima. Isso deve ser feito para que não haja bolhas de ar entre ele e a superfície da caixa. Depois disso, o corpo é “alisado” - com as mãos ou com “espátulas” de borracha que lembram grandes espátulas. Após a polimerização, neste caso, obtém-se uma caixa polida quase acabada, necessitando apenas de processamento mínimo. As superfícies côncavas e em forma de sela do casco, tais como as áreas entre as quilhas, são particularmente adequadas para este efeito. Neste caso, o filme é primeiro esticado fortemente na direção longitudinal e fixado nas partes frontal e traseira do corpo, e depois, em menor grau, na direção transversal. O acabamento inclui aplicação de primer no casco, nivelamento com massa, lixamento e aplicação de uma camada de tinta “reveladora”, que ajuda a revelar defeitos superficiais. A próxima etapa da obra é a confecção da parte superior do barco. Deve-se notar que seu tamanho e forma dependem em grande parte de quais componentes dos produtos acabados podem ser selecionados para o design da cabine. Em particular, no tamanho dos óculos utilizados. Claro que o uso de vidro orgânico permitirá construir um salão de qualquer tamanho e formato, mas é mais racional tomar como base o vidro automotivo - por exemplo, os vidros traseiros de carros (são mais baratos) de marcas adequadas . É por isso que a construção da parte superior da carroceria deve começar com a fabricação de esquadrias para os vidros dianteiros e traseiros. A maneira mais fácil é colá-los em compensado de 3 mm. Para fazer isso, são cortadas tiras com a largura necessária e uma moldura é colocada diretamente no vidro a partir delas. As tiras são fixadas no vidro com clipes que lembram prendedores de roupa ou pequenos grampos. A espessura total da colagem é de cerca de 20 mm. A montagem da parte superior do corpo é feita de compensado e espuma. Para começar, são instalados os caixilhos das janelas dianteiras e traseiras, dois caixilhos inclinados que formam o caixilho da porta elevatória (em contraplacado de 12 mm) e duas longarinas do telhado (trilhos de 20 mm de espessura). Todos esses elementos são conectados com cola epóxi e parafusos. As molduras das janelas laterais dianteiras e traseiras também são coladas em compensado. As portas são montadas em compensado e espuma. A moldura de cada uma consiste em duas molduras de compensado de 12 mm e três travessas - ripas de pinho com espessura de 20 a 25 mm. Na parte superior de cada moldura, elementos diagonais são colados para maior rigidez. O espaço entre os elementos é preenchido com espuma, sua superfície é nivelada por dentro e por fora e colada com fibra de vidro. A superfície da parte superior do casco é formada exatamente da mesma forma que a parte inferior: o espaço entre as molduras é preenchido com blocos de espuma, processados e colados com tecido. Na parte traseira do case está colada uma caixa de nicho do submotor. Pode ser feito moldando em fibra de vidro sobre um bloco, mas ainda é mais fácil recortar seus elementos em cartão ou compensado, “costurá-los” com fio de segurança e colar as juntas com tiras de fibra de vidro. Posteriormente, ela também colou a superfície interna da própria caixa. Antes de unir as partes superior e inferior do corpo, elas devem ser processadas por dentro e coladas com duas camadas de fibra de vidro. A ligação é feita com cola e parafusos, seguida de aplicação externa e interna com tiras de fibra de vidro.
A tampa do porta-malas dianteiro e as portas são penduradas por meio de dobradiças convencionais usadas para pendurar molduras. Uma trava de mola é usada para travar as portas na posição aberta. Tanto as portas quanto a tampa do porta-malas possuem vedações de borracha para evitar a entrada de água na carroceria. Na cabine do barco existem dois sofás semi-macios projetados para o motorista e três passageiros. O sofá frontal tem encosto separado, articulado - para que ambos possam se inclinar para frente, permitindo que os passageiros do sofá traseiro saiam da cabine. O encosto do banco traseiro é único, também se inclina para frente, abrindo o acesso ao porta-malas traseiro. As armações dos assentos e encostos são feitas de ripas de madeira revestidas com compensado de 4 mm. Almofadas - feitas de espuma de borracha e imitação de couro. Controle remoto - padrão, daqueles que podem ser adquiridos em lojas de artigos esportivos. Consiste em um volante, um acionamento por cabo e um painel de controle do motor. Por dentro, o interior é revestido em couro artificial, equipado com luminária de teto. O exterior é pintado com esmalte automotivo seco ao ar. No convés - na frente e atrás - são fixados quatro patos para fixação das pontas de amarração. Caso pretenda utilizar o barco para navegação noturna, é necessário instalar nele luzes de circulação. Um holofote montado no telhado não será supérfluo. Autor: I.Mnevnik
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