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ENCICLOPÉDIA DE RÁDIO ELETRÔNICA E ENGENHARIA ELÉTRICA Microcast em casa. Enciclopédia de rádio eletrônica e engenharia elétrica
Enciclopédia de eletrônica de rádio e engenharia elétrica / Tecnologias de rádio amador Muitas peças fundidas de metais não ferrosos e suas ligas são utilizadas na engenharia, inclusive bastante complexas e em miniatura, cuja produção em série só pode ser realizada por empresas com tecnologia de precisão. No entanto, é bem possível organizar uma microcasting única (ou mesmo em pequena escala) em casa. Acontece que a tecnologia moderna pode competir com o antigo método de moldagem por injeção usando uma simples centrífuga manual. Quase tudo o que é necessário para tal microcasting pode ser feito à mão. Os custos são mínimos. De fato, o frasco necessário para a fundição neste caso é um segmento de tubo de aço comum com diâmetro de 50-60 mm e espessura de parede de 2-3 mm. Para vazar produtos de diferentes tamanhos, é bom ter vários frascos de diferentes diâmetros, desde que cada um caiba livremente no balde da centrífuga. Com esse conjunto, você pode lançar toda uma série de peças sucessivamente. Para combinar com o frasco em simplicidade e centrifugação. Seu cabo de madeira tem cerca de 200 mm de comprimento e 20-30 mm de diâmetro. Um parafuso M8 é inserido no orifício axial do cabo. Um brinco de metal é preso a ele com a ajuda de uma porca de travamento para que tanto a alça quanto o brinco girem facilmente sem interferir um no outro. Um balde para o frasco é suspenso do brinco em um balancim feito de fio de aço de 6 mm. A lateral da caçamba é feita de um pedaço de tubo de aço de 60 mm 80x3 mm e o fundo soldado é feito de uma chapa de aço de 3 mm de espessura. A manilha de 200 mm de altura é feita do mesmo fio de aço de 6 mm.
o enchimento do molde com o fundido durante a rotação da centrífuga e as operações subsequentes para extração e acabamento do produto acabado não são mostrados. Para usar essa centrífuga com segurança, você deve primeiro praticar um pouco, lembrando-se de como em seus anos de escola na sala de aula física você teve que torcer um balde de água em um barbante ao estudar a força centrífuga. É verdade, agora em vez de um barbante e um balde d'água nas mãos de uma centrífuga caseira com um balde, no fundo do qual está um copo de plástico (para não quebrar). Mas a água nele é geralmente naya, que estava em experimentos escolares em física. E a ação da força centrífuga é semelhante. Segurando bem o cabo, é necessário girar toda a corrente (brinco - balancim - balde e vasilha com água) em torno do perno do eixo, tentando não derramar uma gota. Tendo se adaptado, você pode posteriormente lidar não com água, mas com metal não ferroso fundido (ou liga), que será pressionado pela força centrífuga através dos canais de entrada para a cavidade de fundição no frasco instalado em um balde em vez de um copo de plástico . Talvez o mais complexo e demorado na microfundição seja a fabricação de um modelo de cera tridimensional em tamanho real. Isso é moldado a partir de cera à mão, usando um bisturi ocular aquecido ou uma agulha de cerzir quente. Mesmo os pequenos detalhes são trabalhados com o máximo cuidado, pois o metal fundido (assim como qualquer liga) não perdoa erros e desleixo. Além do mais, a fundição realizada em uma centrífuga sob pressão revela todas as falhas do modelo! Na minha prática, utilizo modelos de cera com no máximo 40 mm de altura e 50 mm de diâmetro. Ao mesmo tempo, procuro observar a proporcionalidade para que a massa de metal na fundição não ultrapasse 40 G. As restrições se devem principalmente à baixa potência do queimador que uso para fusão. Com base nas proporções predominantes, não esqueço o uso de dados de referência. Em particular, lancei estatuetas de prata, concentrando-me na densidade da cera e da prata. Coloquei o modelo de cera na balança VLR-200. Eu multiplico as leituras da balança por 12 e descubro a massa da futura fundição de prata. Considero o coeficiente 12 um pouco superestimado, portanto, 2-3 gramas de metal no produto semiacabado bruto serão supérfluos. Mas tal reserva é bastante justificada, porque é melhor ter um pequeno excedente (geralmente tudo vai para as inevitáveis \uXNUMXb\uXNUMXbagulhas" que cristalizam nos canais do jito), que podem ser facilmente cortadas de uma estatueta já derramada, do que não ficar prateado e estragar o produto junto com o modelo. Em lugares diferentes, coloco pinos de metal aquecidos com 1 mm de espessura e 60-80 mm de comprimento no modelo de cera. Normalmente, esses elementos (puramente auxiliares) requerem de 5 a 8 peças. O material recomendado para eles é o aço inoxidável polido ou fio de nicromo. Eu conecto as pontas superiores dos pinos com um pedaço de cera. Considerando as dimensões do modelo, seleciono o frasco. Sua altura é tal que a distância entre o fundo imaginário e o modelo é de 10 a 15 mm, e na parte superior da massa de moldagem existe uma tigela de gating para derreter o metal. Preparo a massa de moldagem com duas partes de gesso e uma parte de talco ou pedra-pomes cuidadosamente moída. Misturo bem a composição, depois adormeço na água. A massa de moldagem deve ter a consistência de creme azedo. Coloco o frasco em uma folha plana de plástico e despejo a moldagem nele. massa. Depois pego o modelo de cera pelos alfinetes e mergulho com uma leve vibração (para tirar as bolhas de ar) no “sour cream” que ainda não endureceu. Não antes de meia hora depois, com um bisturi, cortei (sem retirar os alfinetes) a tigela do jito, deve posteriormente, é necessário conter exatamente tanto metal quanto necessário para o produto fundido. Depois de fazer a tigela de sprue, removo cuidadosamente os pinos agora desnecessários com um alicate. Os canais de gating permanecem em seus lugares, se espalhando a partir do centro da tigela de gating, e cada um tem sua própria saída para sua própria seção do modelo. Para remover a cera do frasco de gesso, coloco-o em um fogão elétrico (gating channel down) e, cobrindo-o frouxamente com uma placa de cerâmica, levo a temperatura da massa de moldagem de sinterização para 1 ° C por 1,5-350 horas. Depois de derreter a cera, não paro de aquecer. Ao contrário, continuo a queimar com um fogareiro a gasolina o frasco, colocado de lado sobre a folha de amianto, até que a cera seja totalmente removida. Somente com um aquecimento completo, caracterizado por um avermelhamento bem visível das paredes, transfiro o frasco para uma centrífuga manual. Coloco cuidadosamente a quantidade certa de metal na tigela e começo a derretê-la. Para fazer isso, uso um queimador a gasolina com temperatura de chama de pelo menos 1200-1500 ° C. É claro que o metal derretido não entra sozinho em canais estreitos. Para fazer isso, você precisa de uma força pressionando-a no fundo da tigela. Por exemplo, centrífuga, que ocorrerá durante a rotação em uma centrífuga. E realmente. Quando o derretimento se torna como uma bola de mercúrio em movimento reunida na tigela de gating, começo a girar rapidamente a centrífuga - e o metal corre para o molde. Via de regra, vinte revoluções da centrífuga são suficientes para que o fundido preencha todo o molde. Para resfriar e extrair a fundição acabada, coloco um frasco quente sob uma corrente de água direcionada para a tigela de gating. De uma queda acentuada de temperatura, a forma imediatamente desmorona. Retiro cuidadosamente a fundição dos destroços, esfrio-a completamente, processo-a com uma lixa de esmeril fina, dou polimento com pasta GOI e dou brilho com um sobretudo. Autor: A.Narvatov, Volsk, região de Saratov
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