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ENCICLOPÉDIA DE RÁDIO ELETRÔNICA E ENGENHARIA ELÉTRICA Mufla de fogão elétrico. Enciclopédia de rádio eletrônica e engenharia elétrica
Enciclopédia de eletrônica de rádio e engenharia elétrica / Tecnologias de rádio amador Os produtos de argila crua se tornarão duráveis se forem queimados. Para fazer isso, você precisa de um forno com temperatura de até 950 ° C. Hoje vamos ensinar como fazer uma mufla a partir de um fogão elétrico doméstico. A propósito, pode ser usado não apenas para queimar cerâmica, mas também para tratamento térmico de produtos de aço, ferramentas, fusão de muitos metais e ligas. Veja a fig. 1. Uma tampa cilíndrica é instalada no ladrilho com a parte inferior para cima. É ele quem forma a câmara de trabalho. A tampa é mostrada em corte, de modo que as camadas de que é feita são claramente visíveis. A camada interna é formada por um copo fundo de argila refratária (chamotte). Você pode obter argila em pequenas caldeiras, onde é usada para revestir caldeiras. O copo é feito em uma forma de papelão impregnada por dentro com parafina ou estearina para que a forma não grude. A espessura da camada de argila é de até 10 mm.
Quando a argila secar, ela ficará facilmente atrás da parede do molde. O copo acabado deve caber confortavelmente na placa quente. Para evitar rachaduras, processe a borda inferior com uma lima ou faca e depois com uma lixa. A camada externa da tampa forma um invólucro protetor. Corte uma casca cilíndrica e uma tampa de uma chapa de aço com espessura de 0,5-0,8 mm. As abas devem ser fornecidas na parte inferior do cilindro - com elas o copo ficará apoiado no ladrilho. A tampa é fixada no cilindro com três parafusos e porcas. Vários pequenos orifícios devem ser perfurados na tampa para permitir que a umidade escape. Para maior confiabilidade de fixação, instale na placa espaçadora em forma de U. Com as extremidades inferiores, repousa sobre um copo de cerâmica e com uma prateleira horizontal - contra a tampa do invólucro. Todo o espaço restante entre o copo e o invólucro deve ser bem preenchido com lascas de amianto. Para maior comodidade de operação, o forno deve ter um olho mágico com persiana de fechamento. O buraco é formado por um tubo de argila refratária com diâmetro de 15-20 mm. No invólucro, resta fazer duas alças de arame com diâmetro de 5-6 mm. Para dar ao copo a resistência térmica necessária, ele deve ser queimado. Coloque a tampa na placa de aquecimento elétrico. Atenção! Todo o trabalho posterior com os ladrilhos incluídos requer conformidade com os regulamentos de segurança. A telha deve ficar sobre uma base espessa de fibrocimento ou várias telhas. Caso não encontre tal base, instale a estufa elétrica sobre uma chapa de aço apoiada sobre a mesa com rolos de cerâmica. O espaço entre a mesa e a folha deve ser de pelo menos 20 mm. Agora você pode começar a disparar o copo. Por um curto período de tempo (antes de aquecer a espiral), ligue o ladrilho na rede e desligue-o. Repita esta operação por duas horas. Ligue o fogão por mais tempo (cerca de três horas). Durante o processo de queima, o copo pode empenar um pouco e, em seguida, formar rachaduras. Durante a queima, preencha as rachaduras com cordão de amianto. Quando a superfície interna do copo de fireclay aquece até 950 ° C, ou seja, torna-se laranja brilhante (o controle é feito pelo olho mágico), a queima é concluída. Desligue o azulejo. Após o resfriamento do invólucro, as rachaduras identificadas devem ser removidas com uma lima. A mufla está pronta. E agora descreveremos brevemente como são feitos os produtos cerâmicos. Limpe a argila que você trouxe da pedreira por meio de uma malha fina de metal. Em seguida, adicione água e misture bem. Deixe a solução repousar por vários dias. Este procedimento é necessário para que todas as inclusões sólidas se depositem no fundo. Só então a composição da argila se tornará homogênea. Escorra a água e amasse cuidadosamente a argila com as mãos sobre uma folha de compensado até obter um pedaço de viscosidade uniforme. Para que a argila mantenha por muito tempo suas qualidades originais, ela é guardada em um saco plástico.
Mas aqui você criou produtos de argila. A argila está molhada, precisa secar um pouco. Por alguns dias, coloque os produtos no fundo da panela e cubra com uma folha de papel. Essa técnica protegerá os produtos do aparecimento de microfissuras, que aumentarão significativamente após a queima. Após a secagem, a superfície dos produtos é corrigida com raspador e limpa com lixa. Um método interessante de obtenção de produtos ocos de argila é a fundição em um molde de gesso. Uma cópia do modelo do futuro produto é moldada em plasticina. O modelo é instalado em uma caixa e meio preenchido com gesso. Pegue o primeiro tempo. Após o endurecimento do gesso, o modelo é removido. A mesma operação é realizada com a segunda semiforma. A plasticina é removida e as duas partes do formulário são conectadas. Uma solução líquida de argila é despejada na cavidade formada. O gesso absorverá água intensamente. Uma camada de argila se deposita na superfície interna do molde e copia exatamente sua forma. Porém, o modelo para tal fundição deve ser simples, caso contrário não sairá do molde de gesso e terá que ser quebrado. Coloque as estatuetas de argila acabadas em um fogão elétrico e cubra com uma tampa. Em três horas, deve-se fazer uma secagem preliminar, ou seja, o ladrilho liga e, assim que a espiral esquenta, desliga. E só depois disso os produtos são queimados a uma temperatura de 900-950 ° C. Ao queimar em mufla, é aconselhável colocar pedaços de carvão - o dióxido de carbono liberado protegerá a espiral da oxidação e aumentará sua vida útil. Após a queima, os produtos podem ser vitrificados. Vidro martelado e cola de silicato (escritório) servirão. Para preparar o pó de vidro, faça uma argamassa especial a partir de uma barra de aço cilíndrica maciça. Um furo cego com um diâmetro de 30-35 mm e uma profundidade de 70-100 mm deve ser perfurado ao longo do eixo. Vários pedaços de vidro quebrado são colocados no almofariz e o vidro é quebrado em pó por golpes de um martelo em um pilão de aço. Cada produto é pré-revestido com uma fina camada de cola de silicato e depois enrolado em pó de vidro. Os esmaltes podem receber uma cor azul ou verde se guache "Cobalto" ou "Óxido de Cromo" for adicionado ao pó de vidro. A última operação: os produtos são queimados novamente a uma temperatura de 950 ° C. Autor: K. Skvortsov
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