Montagem e desmontagem de elementos. Enciclopédia de rádio eletrônica e engenharia elétrica

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7.1. Montagem em placas de circuito impresso.Antes da instalação, os condutores impressos e as placas de contato devem ser preparadas para soldagem - limpas de película de óxido e contaminantes. Se a instalação for realizada imediatamente após a fabricação da placa de circuito impresso, basta limpar os condutores com um cotonete embebido em álcool. Se já passou muito tempo desde a fabricação da placa e o revestimento metálico escureceu (oxidou), primeiro é necessário limpá-la até brilhar com uma lixa de grão fino e depois enxaguar abundantemente com álcool. Após o desengorduramento, uma fina camada de fluxo de colofônia é aplicada com um pincel em todas as almofadas de contato da placa de circuito impresso (ver Tabela 9.2).

Elementos de rádio e microcircuitos também precisam ser preparados para instalação e soldagem. Para isso, os seus cabos são moldados (dando-lhes a forma desejada), cortados no comprimento desejado, limpos (ponto 7.9) e estanhados.

A moldagem dos cabos é feita para, em primeiro lugar, alinhar as distâncias entre eles e as placas de contato e, em segundo lugar, para evitar o descascamento dos condutores e placas impressos ao pressionar descuidadamente o corpo do elemento. A conformação pode ser feita com pinça, alicate miniatura, alicate de bico redondo ou um dispositivo simples (seção 5.4). 

Como a força de adesão da folha à placa é baixa e diminui quando aquecida, ao soldar conexões em uma placa de circuito impresso, deve-se tomar cuidado para evitar superaquecimento, pois isso pode levar ao descascamento de condutores e almofadas da placa. 

Para soldagem deve-se utilizar solda com baixo ponto de fusão: POSK 50, POS 61 e outras (ver Tabela 9.1) A potência de um ferro de solda elétrico ao soldar com essas soldas não deve exceder 35-40 W.

Em alguns casos, tampas são instaladas nos orifícios das placas de circuito impresso para ajustar os elementos. Soldar os pistões é um pré-requisito para uma operação confiável do dispositivo.

7.2. Método de montagem compostoé o seguinte (Fig. 7.1). Uma camada de massa plástica (argila de moldagem ou plasticina) é colocada no fundo do molde correspondente ao tamanho da futura placa; No topo é colocado um esboço do esquema elétrico, feito em papel vegetal na escala 1:1, indicando a localização dos elementos e seus terminais. O esboço é coberto com uma camada protetora transparente, como filme plástico. A seguir, organize os elementos de acordo com o esboço. Neste caso, os cabos perfuram a camada protetora, o papel vegetal e a massa plástica. Depois disso, o molde é preenchido com composto. 

Antes de instalá-los na massa plástica, os cabos dos elementos de rádio são endireitados, dobrados conforme o esquema de instalação e, se necessário, encurtados. O princípio de disposição dos elementos do circuito é o mesmo da instalação convencional.

Em amostras experimentais de placas de circuito, os elementos do circuito são colocados de forma que, após o vazamento da caixa, fiquem acima da camada composta. Em esquemas comprovados, o corpo dos elementos pode ser parcial ou totalmente imerso no composto. Não é recomendado preencher peças de ferrite sem proteção especial com composto. 

Para instalação desta forma, você pode usar epóxi, acrilato de poliéster e compostos semelhantes. O composto deve ser transparente e fácil de escoar e, após o endurecimento, elástico. Esses requisitos são atendidos por um composto epóxi com a seguinte composição (em partes em peso): resina epóxi-100, ftalato de dibutila de 20 a 25, polietileno poliamina de 12 a 15.

A espessura da camada composta pode ser de 1,5 a 3,5 mm. O composto é polimerizado primeiro à temperatura ambiente por 6 a 12 horas e após a remoção do molde a uma temperatura de 60 a 80 ° C por mais 4 a 6 horas. A composição do composto acima fornece fixação confiável de ambos parcialmente preenchidos e elementos não preenchidos e também resistência da instalação a cargas de choque. A resistência de isolamento elétrico entre os terminais das peças é de no mínimo 1000 MOhm. 

As conexões elétricas são feitas por meio de um chicote elétrico por meio de soldagem. Caso seja necessária a substituição de elementos, basta aquecer os terminais com um ferro de solda para derreter a solda e amolecer o composto epóxi próximo aos terminais em toda a espessura da camada, em seguida retirar o elemento com uma pinça ou gancho de metal, insira um novo em seu lugar e preencha com o composto. 

É aconselhável implementar um circuito totalmente desenvolvido e configurado, caso se pretenda funcionar em condições de elevada humidade, em forma de módulo, ou seja, preencha completamente com composto tanto na lateral dos corpos dos elementos quanto na lateral da instalação.

7.3. Montagem embutidaem material termoplástico (plástico vinílico, vidro orgânico, etc.). Os cabos de todos os elementos são formados antes da instalação na placa, conforme mostrado na Fig. 7.2. Durante a instalação, eles são pressionados contra a placa com um ferro de solda afiado. Neste caso, o material da placa derrete e o chumbo fica imerso na placa a uma profundidade um pouco maior que o seu diâmetro. Em seguida, o ferro de soldar é removido e o elemento é mantido na mesma posição até que o plástico endureça. Os cabos dos elementos que devem ser conectados entre si devem ser fixados o mais próximo possível e soldados. 

Na soldagem, a fixação dos elementos não é perturbada, pois durante o aquecimento dos cabos praticamente não há cargas mecânicas sobre eles e os cabos são segurados muito bem pelo plástico que os envolve. Com esta instalação é conveniente utilizar dois ferros de soldar: um para prensar as peças e outro para fazer as ligações. 

A placa montada e testada é coberta com uma camada protetora de cola epóxi.

7.4. Instalação de módulos caseiros.O projeto e a montagem de dispositivos de pequeno porte, principalmente aqueles destinados à produção em diversos exemplares (equipamentos para a economia nacional, para controle remoto de modelos, etc.), são bastante simplificados quando se utilizam módulos que são unidades funcionais completas. 

O conjunto é pré-modelado, garantindo que esteja operacional sem qualquer ajuste adicional ao instalá-lo a partir de elementos padrão utilizáveis ​​com uma determinada tolerância de parâmetro. Em seguida, verificam a estabilidade do funcionamento da unidade com a disposição dos elementos como ficará no módulo. Cada elemento é envolto em duas ou três camadas de tecido envernizado ou um pedaço de tubo de policloreto de vinila é colocado no corpo e colocado em um suporte (Fig. 7.3). Elementos que possuem uma saliência anular no corpo (por exemplo, diodos zener) são alinhados ao longo do diâmetro enrolando um pano envernizado. Coloco os transistores em uma caixa redonda em pares com fios em direções opostas. A placa de fixação do suporte com pinos move-se sob a ação de uma mola de aço nas ranhuras guia e fixa a posição dos elementos durante a instalação do módulo. 

A carcaça do suporte é em chapa de aço com espessura de 0,5 mm. As dimensões mostradas na figura são aproximadas. A dimensão A é determinada pelo volume do módulo. Os elementos são montados por soldagem, todo o bloco é isolado com tecido envernizado e colocado em uma carcaça de tela, que é feita de chapa de latão ou cobre com espessura de 0,2-0,3 mm. O módulo é preenchido com composto epóxi ou coberto com uma placa isolante com orifícios por onde passam os cabos. 

Um módulo feito desta forma e contendo, por exemplo, dois transistores KT316, cinco resistores MLT-0,125 e três capacitores KM-5a, tem dimensões de 12X14X15 mm.

7.5. Instalação de encapsulamentodurante a prototipagem permite melhor preservação dos elementos, pois elimina a soldagem repetida de seus pinos. 

A essência do método de instalação é que todas as conexões no dispositivo sejam feitas com fio de cobre nu (de preferência estanhado), firmemente enrolado nos terminais das peças. Um dispositivo simples pode garantir um contato elétrico confiável na conexão e facilitar esta operação (Fig. 7.4).

A base do dispositivo é o cartucho do suporte de chumbo de uma bússola de desenho (um suporte com furo axial passante é adequado). Um tubo de latão com cerca de 80 mm de comprimento é pressionado na haste do suporte. Duas tiras de latão medindo 25X5X0,5 mm com furos de montagem são soldadas na extremidade superior (como mostrado na imagem) do tubo. Essas tiras formam um porta-carretel com suprimento de fio de montagem; O eixo da bobina é um parafuso. Dois tubos de aço cortados das agulhas de uma seringa médica são presos no cartucho do suporte do eletrodo.

O tubo 1 tem diâmetro externo de 0,8 e comprimento de 35 mm, e o tubo 2 tem 1,2 e 25 mm, respectivamente. O tubo 2 serve como guia para o fio de instalação e ao mesmo tempo como cortador que remove o filme de óxido do mesmo. A extremidade saliente deste tubo deve ser afiada perpendicularmente ao seu eixo em um rebolo; as bordas devem ser afiadas, mas sem rebarbas. As bordas da extremidade oposta do tubo são alisadas e um tubo guia de cloreto de polivinila com cerca de 100 mm de comprimento é colocado sobre ela. O tubo 1 é como um eixo: é colocado na saída da peça e o dispositivo é girado em torno dele, pressionando a ponta do fio de montagem com o dedo na placa. Neste caso, o fio de instalação é puxado para fora do tubo 2 e enrolado firmemente no terminal. O tubo 1 deve sobressair 4 mm do cartucho e o tubo 2 3,7 mm. 

Após enrolar o fio em um terminal, o dispositivo é transferido para outro terminal e assim, sem romper o fio, o número necessário de terminais é conectado. A tensão necessária do fio é ajustada usando a porca do parafuso. Depois de um pouco de prática com o dispositivo, obtém-se um contato elétrico bastante confiável.

7.6. Tiras de montagem, nos quais as pétalas são fixadas sem alargamento ou rebites, têm design simples e facilidade de fabricação. A aba de montagem em branco é cortada em folha de cobre ou latão ou folha de flandres (Fig. 7.5, a). Os slots são feitos em ambos os lados. As “antenas” das pétalas são dobradas para trás (Fig. 7.5,6). Em seguida, a peça de trabalho é inserida no furo e a tira é cravada, conforme mostrado na Fig. 7.5, c.

7.7. Grampo para conexões temporárias condutores e elementos de rádio é conveniente na elaboração de circuitos simples, pois permite conectar rapidamente os terminais de vários elementos ou as extremidades dos fios de instalação (Fig. 7.6). Um suporte de fio é inserido no orifício da placa de circuito e uma mola é fixada nele. Os fios de montagem desencapados ou os condutores do elemento são enfiados no laço que se projeta na parte frontal da placa. Pela força da mola eles serão pressionados um contra o outro, garantindo um contato elétrico confiável.

7.8. Isolamento de caixas de radioelementodurante a instalação, isso pode ser feito com um pedaço de tubo de policloreto de vinila. Para melhor fixação, o diâmetro do tubo deve ser um pouco menor que o corpo do elemento.Um pedaço de tubo 1,2-1,5 vezes maior que o comprimento do corpo é mantido em acetona por cerca de uma hora (ou 30-40 minutos em dicloroetano). Após este tempo, o material do tubo incha, adquirindo uma elasticidade excepcionalmente elevada, o tubo alonga-se e aumenta de diâmetro. Com uma pinça, o tubo é cuidadosamente colocado no corpo do elemento e mantido ao ar livre por pelo menos 2 horas, durante esse tempo o tubo encolhe, ajustando-se firmemente ao corpo. O excesso de tubo é cortado.

7.9. Esclarecendo as conclusões.Quando armazenados, os terminais dos radioelementos depois de algum tempo costumam ficar cobertos por uma película de óxido, dificultando a soldagem de montagem. É conveniente (e rápido) limpar os alfinetes usando um apagador de tinta de estudante. Vários furos são feitos no elástico com uma broca fina, através da qual os fios dos elementos são puxados com força 3 a 4 vezes, apertando o elástico com os dedos. Os terminais planos são puxados entre dois elásticos bem comprimidos ou através de uma fenda feita no elástico, ou o elástico é usado normalmente no apagamento, colocando o terminal do elemento sobre uma superfície plana.

7.10. Pistão de montagem feito de resistor MLT.Para um resistor defeituoso, separe cuidadosamente a tampa da base de cerâmica com um alicate e estanhe-a por dentro.O terminal da tampa é soldado no orifício da placa e, em seguida, os terminais das peças são inseridos no pistão resultante. Este método é mais eficaz ao reparar, modificar e melhorar dispositivos.

7.11. Montagem do pistão da unidade de escrita de uma caneta esferográficapraticamente não requer nenhuma modificação antes da instalação na placa. Sua cavidade é limpa de restos de pasta de escrita, calcinando-a no fogo e enxaguando com álcool ou acetona. Em seguida, eles estanham o local para futuras soldagens. O pistão é instalado na placa de circuito impresso e a junção com o condutor do circuito impresso é soldada. O excesso da haste (junto com a bola) é cortado. Se necessário, o copo do pistão pode ser perfurado até um diâmetro de 1,5 mm.

7.12. Espirais em vez de pistõesusado quando há um grande número de condutores soldados, quando não há pistões de montagem prontos com o diâmetro e comprimento necessários ou material para sua fabricação. Uma espiral de fio de montagem estanhado é enrolada em um pino de metal de diâmetro adequado, um pedaço do comprimento necessário é separado com um alicate, inserido no orifício da placa de circuito e a junção com o condutor do circuito impresso é soldada.

7.13. Blocos para instalação de transistores da série MPpode ser feito a partir de tampas plásticas de tubos, por exemplo, de pasta de dente. Esta montagem de transistores proporciona rigidez suficiente quando o dispositivo opera sob condições de agitação e vibração. Para os terminais do transistor, três furos são feitos na tampa.

7.14. Guarnição do furo, por onde passam os fios ou chicotes de instalação, pode ser feito com um pedaço de tubo de policloreto de vinila. Para fazer furos em painéis com espessura de 1 a 2 mm, você pode usar um tubo com diâmetro de 3 a 5 mm. O comprimento do segmento é determinado pela fórmula l=n(d-0,6), onde d é o diâmetro do furo; 0,6 vezes a espessura da parede do tubo. O tubo é cortado em ambas as extremidades em um ângulo de 45° (Fig. 7.7). Usando um aparelho de barbear ou uma faca afiada, corte cuidadosamente o tubo ao longo da geratriz mais longa, afaste as bordas e faça a borda do buraco. Ao fazer furos em painéis com espessura de 3 a 7 mm, são utilizados tubos com diâmetro de 7 a 15 mm.

7.15. Desmontagem de elementos multi-contato(bobinas de circuito, transformadores, relés eletromagnéticos, transistores, etc.) não é apenas trabalhoso, mas também não exclui a possibilidade de a folha sair da placa, já que na prática amadora costumam aquecer alternadamente os pontos de solda e, inclinando a peça, retire gradativamente as pontas dos elementos dos furos da placa. Abaixo estão três maneiras livres dessas desvantagens.

1 th caminho.É feito um acessório especial para a haste de um ferro de soldar elétrico, semelhante, por exemplo, aos mostrados na Fig. 8.5, e e 8,8. 

2 th caminho.Solde cada terminal separadamente, utilizando um dispositivo em forma de tubo de metal difícil de estanhar, por exemplo alumínio. A espessura da parede do tubo não deve ser superior a 0,2 mm, ou seja, não superior ao espaço entre o chumbo e o furo na placa. O diâmetro interno deve corresponder ao diâmetro do terminal soldado. 

O dispositivo pode ser feito de chapa ou de um tubo de parede fina e de maior diâmetro, inserindo-se nele um fio ou haste de broca com diâmetro igual ao diâmetro da saída. Aperte a extremidade do tubo em um comprimento de 5 a 10 mm com um alicate. O excesso de material deve ser cortado com tesoura e a borda lixada com lima. O tubo fabricado deve ser fixado a uma haste de material resistente ao calor e de baixa condutividade térmica. Para dessoldar o pino, é necessário colocar um tubo nele e aquecer a área de solda e o tubo com um ferro de solda. Assim que a solda começa a derreter, o tubo, girando, é inserido no espaço entre o chumbo e o furo, e o ferro de soldar é removido. Após o endurecimento da solda, o tubo é removido com cuidado. Esta operação é realizada com todas as conclusões. Então o elemento pode ser facilmente removido da placa sem danificar a folha.

Para o mesmo propósito, você pode usar uma agulha de uma seringa médica. A ponta de uma agulha de diâmetro adequado é retificada perpendicularmente ao eixo. As rebarbas precisam ser removidas e o furo na extremidade deve ser levemente escareado.

Método 3. A solda derretida é sugada durante a desmontagem de elementos multicontato usando um aspirador convencional, anexando à sua mangueira flexível um tubo de metal de parede fina com diâmetro de 5-8 e comprimento de 100-150 mm (cláusula 5.45) . O local onde o pino é soldado é aquecido com um ferro de solda. Assim que a solda começa a derreter, um tubo é levado até ela e a área de solda é limpa de solda. Ao se moverem pelo tubo, as gotas de solda têm tempo de esfriar e não danificam a mangueira do aspirador e o saco coletor de pó. 

7.16. Desmontagem de microcircuitos(por exemplo, a série K133) pode ser feito convenientemente inserindo um pedaço de lâmina de barbear sob o corpo do microcircuito de modo que a ponta fique apoiada nas juntas de solda de dois ou três terminais externos. Ao aquecer simultaneamente essas juntas de solda com um ferro de soldar, a lâmina é movida com força na direção dos próximos terminais. Isso separará os pinos da placa. Depois de dessoldar uma fileira de terminais dessa maneira, prossiga para outra fileira. Microcircuitos com terminais de pino podem ser desmontados usando os métodos indicados no parágrafo 7.15. 

7.17. Punho para remoção de cavacospermite remover rapidamente o chip, o que reduz a probabilidade de superaquecimento. Neste caso, o aquecimento é realizado com um ferro de soldar de grupo especial ou bico, aquecendo todos os terminais de uma só vez (Fig. 8.5, 8.8). A empunhadura é feita de pinça jacaré. Os dentes das mandíbulas do grampo são cortados, dois furos são feitos, placas de aço com 7 mm de largura e 1 mm de espessura são rebitadas e suas extremidades são dobradas em um ângulo de 90° uma em relação à outra. As extremidades da pinça são inseridas sob o corpo do microcircuito pelas extremidades, as soldas são aquecidas e o microcircuito é rapidamente removido dos orifícios da placa (ou removido das almofadas de contato). Se os microcircuitos estiverem instalados na placa bem próximos uns dos outros, de forma que a empunhadura final não possa ser instalada, pode-se fazer uma empunhadura lateral com placas de formato ligeiramente diferente. A largura da parte funcional das placas deve ser igual ao comprimento do corpo do microcircuito. Nas extremidades das placas são feitas ranhuras com largura e passo semelhantes aos pinos do microcircuito. 

Você sabia?.

7.18.A verificação de todos os elementos de rádio antes da instalação garantirá a funcionalidade e a configuração bem-sucedida do dispositivo. A maioria dos elementos de rádio pode ser verificada com um testador convencional, e os capacitores, inclusive aqueles de baixa capacidade (dezenas e até unidades de picofarads), na ausência de um medidor de capacitância, podem ser verificados com fones de ouvido. Um capacitor carregado de uma fonte de tensão é descarregado na resistência dos telefones e a adequação é avaliada pelo clique do telefone. Quanto maior a capacitância do capacitor (em tensão constante), mais alto será o som da descarga. Ao realizar tal teste, é necessário aplicar uma tensão não superior à tensão nominal para este tipo de capacitor. 

7.19.Quando não é possível substituir um determinado microcircuito por outro idêntico, mas existe um adequado para sua finalidade funcional e parâmetros em outro caso, pode-se fazer um bloco adaptador em folha de fibra de vidro ou getinax. O microcircuito é montado em um bloco adaptador, que é conectado por meio de terminais de contato a uma placa de circuito impresso. Os postes de contato são feitos de pedaços de arame com diâmetro de 0,4-0,5 mm. 

7.20. Se a placa acabada não tiver pinos de montagem instalados, você não os tiver em mãos e não houver como seguir os conselhos dos parágrafos. 7.10-7.12, então, para preservar o circuito impresso na seleção dos elementos, pedaços de fio de cobre estanhado com diâmetro de 0,5-0,6 mm são soldados nos pontos de montagem necessários e os elementos selecionados são soldados a eles. Assim que a configuração for concluída, as seções de fio são removidas e o elemento selecionado é soldado.

7.21.Você pode desmontar um microcircuito com terminais de pino aquecendo cuidadosamente a placa de circuito impresso do lado da solda na chama de uma lamparina a álcool. 

7.22.É conveniente remover o isolamento dos fios de instalação com uma faca especial, que pode ser feita com um pedaço de lâmina de serra. É necessário liberar a tela (seção 1.3), fazer um furo nela com diâmetro de 2 a 4 mm. Conecte o furo à borda da tela com um recorte triangular, afie as bordas do recorte. Em seguida, endureça a tela. Enrole o cabo com fita isolante e a faca estará pronta para uso. 

7.23.A tinta para escrever em tubos de PVC pode ser preparada dissolvendo 6 g de nigrosina em 50 ml de álcool etílico e adicionando 50 ml de ciclohexano. 

7.24. Os fios de prata de radioelementos, placas de contato e almofadas podem ser limpos de película de óxido, por exemplo, com uma solução de ácido clorídrico a 2-5% por um minuto a 50 °C, mergulhando na solução ou limpando repetidamente com um cotonete umedecido em um solução quente. Então você precisa enxaguar bem e secar. 

7.25.Se você aquecer um parafuso cheio de tinta com um ferro de solda antes de desparafusá-lo, a tinta amolecerá e a fenda não será danificada pela chave de fenda. 

7.26.Antes da montagem, é útil revestir os parafusos dos elementos de fixação de antenas ou outros dispositivos localizados ao ar livre com uma mistura de grafite e óleo de máquina ou lubrificante especial de grafite. Após este tratamento, eles podem ser facilmente desparafusados ​​mesmo depois de vários anos. 

7.27.Você pode desparafusar parafusos e porcas enferrujados primeiro mergulhando a junta em querosene ou terebintina (ou mergulhando-a em um desses líquidos) e colocando fogo depois de algum tempo. Após a combustão do líquido restante, a conexão roscada, via de regra, pode ser arrancada. 

7.28.Uma porca enferrujada com rosca M8 (ou mais) pode ser desparafusada se você fizer entalhes de 1-2 mm de profundidade em uma ou três de suas faces com um cinzel e umedecer a rosca com querosene.

Autor: tolik777 (também conhecido como Viper); Publicação: cxem.net

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