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ENCICLOPÉDIA DE RÁDIO ELETRÔNICA E ENGENHARIA ELÉTRICA Fundição de mesa. Enciclopédia de rádio eletrônica e engenharia elétrica
Enciclopédia de eletrônica de rádio e engenharia elétrica / equipamento de solda De alguma forma, enquanto trabalhava em uma invenção, eu precisava de um dispositivo de fusão com uma ampla faixa de aquecimento, que fosse conveniente para usar em casa. Tentei diferentes opções de aquecedores espirais elétricos e a gás e me convenci de que nem um nem outro atendiam à tarefa: ou eram volumosos e inconvenientes de usar, ou não forneciam aquecimento suficiente. Aqui, eu acho, estaria o derretimento do arco elétrico, mas operando em um ritmo mais lento! Então tive a ideia de usar pó de carbono-grafite para essa finalidade, que é derramado entre dois eletrodos de carbono-grafite funcionais, aos quais uma tensão de alimentação de 25-50 V é fornecida por um suficientemente potente (como um soldagem) transformador. Devido à resistência ôhmica existente no pó de grafite, ocorre um aquecimento intenso e gradual. A temperatura nesse forno elétrico pode chegar a 3000 °C, o que permite derreter quase todos os metais (em pequenas porções). Apesar do aquecimento impressionante dentro do forno, a camada externa de pó de carbono-grafite permanece de cor escura ou avermelhada, de modo que um brilho ofuscante, como acontece na soldagem a arco elétrico, não sai do forno. O tempo de aquecimento do forno varia entre 3 a 5 minutos, o que facilita o controle e gerenciamento do processo de fundição ligando e desligando o transformador da rede. Como o metal derrete um pouco, ele não derrete muito dentro do forno e o pó mantém sua forma muito bem. O forno elétrico é feito de materiais simples e bastante acessíveis: grafite, mica e telhas de amianto. Devido ao fato de o amianto ser proibido por motivos médicos e estar se tornando raro, ele pode ser substituído por telhas ou telhas de cimento. As dimensões do forno não são estritamente definidas. Tudo depende da potência da rede elétrica existente e da tensão de saída do transformador. Quanto maior a tensão de saída, maior deve ser a distância entre os eletrodos. Com as dimensões do forno elétrico indicadas no desenho, basta aplicar 25-30 volts aos eletrodos: o forno aquece suavemente, mas com bastante intensidade. No caso de utilizar um transformador de soldagem industrial, que normalmente produz 50-60 volts, a distância entre os eletrodos deve ser aproximadamente duplicada, para 150-200 mm. No volume do forno mostrado no desenho (100x65x50 mm), pode-se derreter 60-80 gramas, por exemplo, de prata, o que é considerado um bom resultado. Escovas de um motor elétrico potente são adequadas como eletrodos para o forno. Eles são convenientes porque possuem um bom fio flexível que transporta corrente. Se não for possível obter esses eletrodos, é fácil cortá-los você mesmo de um pedaço de grafite, por exemplo, de uma haste de eletrodo usada em fornos de fusão a arco. Em um eletrodo caseiro, basta fazer dois furos com diâmetro de 5 a 6 mm na lateral, inserir neles um fio de cobre trançado de 5 mm de espessura e martelar cuidadosamente outro prego adequado para selá-lo. Um entalhe de malha é feito com uma lima na parte interna dos eletrodos para melhorar o contato com o pó de grafite. A mica é utilizada como camada de revestimento interno das paredes do forno: devido à sua estratificação, serve como uma boa tela isolante térmica. As paredes externas são reforçadas adicionalmente com amianto ou telhas de cimento com 5 a 10 mm de espessura. Para tornar a montagem extremamente fácil, as paredes são amarradas com cobre macio ou fio de ligação. Um tijolo comum serve de suporte isolante para o fogão; Por baixo também é colocada uma bandeja de metal esmaltado com laterais. O pó de grafite de carbono pode ser obtido a partir de hastes usadas usando uma lima grossa ou uma serra de metal com múltiplas lâminas. Deve-se levar em consideração que durante o processo de fusão o pó de grafite queima gradativamente e deve ser adicionado periodicamente.
O forno montado é conectado ao transformador com fios de cobre bastante grossos (7-8 mm) com isolamento externo obrigatório para evitar curtos-circuitos acidentais durante a operação. Quando o forno estiver pronto para uso, deve-se primeiro aquecê-lo adequadamente para permitir a queima das inclusões orgânicas (garantindo ao mesmo tempo uma ventilação adequada no ambiente). Futuramente, o recuperador funcionará praticamente sem liberação de fuligem e queima. A fusão de metais é realizada de acordo com o seguinte esquema. Primeiro, com uma pequena espátula, faça um furo no pó no meio do forno, coloque nele a primeira porção de metal e enterre. Se a sucata utilizada for de tamanhos diferentes, coloca-se primeiro o pedaço maior e só depois de derretido são acrescentadas as peças pequenas. Para garantir que o metal derreteu, o forno pode ser levemente sacudido - neste caso, a superfície do pó também começa a ondular. Depois que o metal esfria, ele é virado e derretido novamente. Isso é repetido várias vezes até que a peça adquira uma forma mais ou menos esférica, indicando a qualidade do fundido. Quando é necessário derreter pequenas aparas ou serragem de metais simples, elas são despejadas diretamente no buraco e derretidas normalmente. O metal mais precioso, para preservá-lo, é colocado em uma ampola de vidro para remédio e derretido junto com ela. A crosta de vidro formada pelo derretimento se desintegra facilmente quando resfriada em água. Metais de baixo ponto de fusão - estanho, alumínio e similares - são melhor colocados em um copo de ferro. Para obter ligas, primeiro um metal mais refratário é colocado no pó e, após a fusão, é adicionado um metal de baixo ponto de fusão. Por exemplo: cobre + estanho; cobre + alumínio. Em um forno elétrico você pode derreter estanho, alumínio, ferro, níquel, cobre, prata, ouro, paládio. Após a fusão, os blanks resultantes são forjados. Eles precisam ser rebitados na bigorna lentamente, principalmente no início, com um pequeno martelo. E sempre que possível, aqueça a peça de trabalho até ficar vermelha em um fogão a gás, depois resfrie-a em água fria e rebite-a novamente no tamanho desejado. É estritamente proibido derreter magnésio, chumbo, cádmio, zinco e ligas que contenham zinco (latão zinco, cuproníquel), bem como contatos de prata de vários tipos de relés, dispositivos, partidas - eles contêm até 50% de cádmio, que queima para fora, formando fumaça tóxica amarela. Caso não seja possível adquirir um transformador potente, ele poderá ser substituído por um composto. Para fazer isso, você precisa pegar vários transformadores menos potentes do mesmo tipo e conectar seus enrolamentos de saída em paralelo (desde que todos sejam projetados para a mesma tensão). Um transformador caseiro também é possível. É montado a partir de placas de permalloy em forma de L com seção interna de 60x32 mm. Seu enrolamento de rede é enrolado com fio esmaltado de 1 mm de espessura e contém 620 voltas. O enrolamento abaixador é enrolado com um fio retangular de 4,2x2,8 mm e contém 70 voltas. Quanto aos cuidados de segurança ao trabalhar com este forno, devemos lembrar que o transformador de soldagem requer um manuseio extremamente cuidadoso. Não deve ocorrer curto-circuito nos fios ou entre os eletrodos do próprio forno. O interruptor principal do transformador deve estar localizado próximo para que possa ser desligado convenientemente a qualquer momento. Você também nunca deve deixar um fogão funcionando sem vigilância por um minuto. Deve sempre haver um recipiente com água próximo onde as peças quentes são resfriadas. Autor: A.Popov, Krivoy Rog, Ucrânia
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