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ENCICLOPÉDIA DE RÁDIO ELETRÔNICA E ENGENHARIA ELÉTRICA Controle de espessura do esmalte no corpo. Enciclopédia de rádio eletrônica e engenharia elétrica
Enciclopédia de eletrônica de rádio e engenharia elétrica / Automóvel. Dispositivos eletrônicos Em "Rádio", 2002, nº 2 no artigo de A. Belsky "Avaliação da espessura da pintura"Foi descrito um dispositivo simples que pode detectar locais com espessura irregular da camada protetora de esmalte na carroceria de um carro. Abaixo, fornecemos uma descrição de outro medidor de espessura de revestimento que possui desempenho superior. Nos últimos anos, a Rússia tem visto um aumento na demanda por carros usados de fabricação estrangeira. Não é segredo que muitos desses carros têm carrocerias que passaram por reformas após vários acidentes de trânsito. Uma camada quase perfeita de esmalte muitas vezes esconde lugares fortemente amassados por baixo e até mesmo o fato de soldar um corpo de duas peças. Eles vendem esses carros a preços "invictos". Um medidor de espessura de revestimento pode ajudar a identificar tais defeitos. O dispositivo descrito por A. Belsky em "Radio", 2002, nº 2, p. 57 pode medir apenas a espessura do esmalte aplicado a uma base ferromagnética. O sensor foi projetado para trabalhar com superfícies planas - mesmo com uma leve curvatura, o erro de medição aumenta drasticamente. Além disso, uma rede elétrica de 220 V CA é necessária para alimentar o instrumento.
O medidor de espessura de revestimento descrito abaixo é uma sonda capacitiva conectada a um medidor de baixa capacitância (que pode ser qualquer multímetro de mão com função "Cx"). As leituras do medidor não dependem do metal sobre o qual é aplicado o revestimento controlado (aço, aço galvanizado, liga de alumínio, etc.), nem de sua espessura. O sensor é constituído por duas placas de dois condensadores ligados em série, sendo a terceira placa comum uma superfície metálica com o revestimento em estudo (Fig. 1, aeb). Se assumirmos que a área das placas é estritamente a mesma e o revestimento é uniforme em espessura e constante dielétrica, a capacitância dos capacitores é C1=C2=C e a capacitância do sensor é Cd = 0,5C + Cp, onde Cp é a capacitância parasita entre as placas de trabalho e os condutores que conectam o sensor ao medidor de capacitância. É fácil ver que, em primeiro lugar, a resolução do sensor é maior, quanto menor a capacitância parasita C em relação a C e, em segundo lugar, a capacitância do sensor e a espessura do revestimento estão inversamente relacionadas. O medidor de capacitância (eu uso o MASTECH M890G) é alimentado por uma bateria embutida. Nenhum sensor de potência necessário. O design do sensor não é muito crítico. Uma de suas variantes é mostrada na Fig. 2. Um plugue de rede padrão é usado como caixa, no qual os pinos de contato são removidos (o porta-pinos é mantido) e a aresta de trabalho é alinhada com uma lima chata.
Um disco com diâmetro de 37 mm, recortado em fibra de vidro com espessura de 1,5 ... 2 mm, é fixado na borda com cola Moment. Anteriormente, são feitos dois furos no disco para os condutores das placas. Um disco do mesmo diâmetro é cortado de uma folha macia de borracha microporosa com uma espessura de 3 ... 4 mm com superfícies lisas e os mesmos furos são cortados nele. O disco de borracha é colado ao disco de fibra de vidro para que os furos coincidam. As placas são cortadas em folha de cobre ou latão com 0,05 ... 0,1 mm de espessura com uma tolerância ao longo do contorno externo. Nas placas, opostas aos orifícios, solde fios MGTF ou MGSHS com seção transversal de 300 ... 0,07 mm0,25 ao longo de um cabo de 2 mm de comprimento. A saída no local de solda deve ser perpendicular ao revestimento. As conclusões são passadas pelos furos e as placas são coladas no disco de borracha com a mesma cola, conforme mostra o desenho. O excesso de folha saliente é cortado com uma tesoura, alinhado ao longo das bordas e rebarbado da lateral da superfície de trabalho com lixa de grão fino. Para garantir a capacitância mínima do próprio cabo de conexão, é melhor fazer você mesmo. Para isso, cada saída do sensor é colocada em um segmento de um tubo de polietileno - o isolamento interno de um cabo de televisão. Se o orifício no tubo for tão pequeno que não seja possível enfiar os fios nele, eles devem ser substituídos por pedaços de fio de enrolamento com diâmetro de 0,1 ... 0,12 mm. As pontas do cabo devem ser fixadas na carcaça do sensor e no bloco conector. O bloco é cortado em folha de fibra de vidro com espessura de 1 mm. A folha deve ser removida, deixando-a apenas nos pinos de contato. Com execução cuidadosa do sensor, sua capacitância total não ultrapassa 10 pF. Para comparação: a capacitância medida ao determinar uma espessura de revestimento de cerca de 0,05 mm é de cerca de 100 pF. Agora resta apenas compilar a tabela de calibração na mesma ordem descrita no artigo mencionado de A. Velsky. Folhas de papel de espessura conhecida são usadas como "calibre". Apesar de a dependência de calibração ser não linear, na prática isso não é tão importante, pois o principal objetivo do dispositivo é buscar áreas com revestimento de espessura irregular. Brevemente sobre como trabalhar com o dispositivo. Antes da medição, a superfície a ser examinada deve ser limpa de poeira e seca. O sensor é pressionado firmemente contra a superfície em um local com curvatura mínima, e a leitura máxima do dispositivo é alcançada. As medições são repetidas em vários pontos característicos. Se o objeto de estudo for um carro, é aconselhável primeiro fazer uma tabela semelhante de leituras de instrumentos de um carro novo desse modelo em uma concessionária. Concluindo, observo que muitos acharão mais conveniente trabalhar com um medidor de capacitância analógico com um microamperímetro na saída e na energia da bateria. As descrições de tais dispositivos podem ser encontradas na revista "Radio". Autor: I. Chekhovsky, Shchelkovo, região de Moscou
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