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WORKSHOP EM CASA
Serra circular para corte de pedra. Oficina em casa
O princípio de funcionamento de uma serra circular para corte de pedra (SCS) é muito simples (Fig. 1). Um pó abrasivo, como carboneto de silício, é adicionado à cubeta de refrigeração. Ao girar, o disco de corte “agarra” o abrasivo e, no ponto de contato com a pedra a ser cortada, montado no suporte do CCP, risca uma ranhura, que se aprofunda a cada revolução, até que a pedra se divida ao meio. Usar abrasivo livre como ferramenta de trabalho em vez de, digamos, rodas diamantadas tem algumas vantagens inegáveis. Em primeiro lugar, o seu custo é uma ordem de grandeza menor e isso, como afirmado acima, não é de pouca importância. Além disso, é possível usar discos de corte de praticamente qualquer tamanho necessário. E isso também não exigirá grandes gastos, já que os discos (e são feitos de ferro para telhados) podem ser facilmente feitos de forma independente. Mas uma desvantagem deve ser lembrada: o desempenho de corte com um abrasivo livre é significativamente menor do que com um disco diamantado. Dados técnicos do KCP
Estruturalmente, o centro de controle é composto por dois componentes principais: uma unidade de trabalho (Fig. 3) e uma fonte de alimentação localizada a alguma distância da primeira (isso é feito para aumentar a segurança elétrica durante a operação). O acionamento (Fig. 4) é um motor elétrico de 12 V CC proveniente de uma ventoinha do radiador de um carro de passeio.
A carcaça do motor sofreu pequenas modificações: dois dos três elementos de montagem padrão foram removidos. O motor elétrico é colocado em uma pinça em chapa galvanizada e, por meio de uma alça em sua extremidade e um pino M6, é instalado de forma articulada nos suportes da base. A polia motriz é aparafusada ao eixo do motor e fixada com um pino de 2 mm de diâmetro. A rotação é transmitida ao fuso de trabalho por uma correia em V (do acionamento do gerador do carro Zhiguli).Para tensionar a correia, a carcaça do motor é conectada à manilha através do elemento de fixação restante. Ao lado do motor, terminais de latão para conexão e botões de controle em uma caixa especial são fixados na base. Os botões são de uma TV de tubo antiga (ou é melhor usar uma chave seletora comum do tipo TV-1-1). O corpo base (fundo, suportes, paredes frontal, laterais e traseira) é constituído por tábuas de bétula com 20 mm de espessura (Fig. 5). As paredes são conectadas em uma espiga e coladas na parte inferior. Para maior confiabilidade, os elementos são fixados adicionalmente com parafusos. Após a montagem, o corpo é embebido em óleo secante aquecido e pintado com tinta a óleo. Em seguida, uma garrafa plástica de água potável de 5 litros é inserida na base e um recesso para seu gargalo é cortado na parede frontal. Em seguida, a garrafa é cortada longitudinalmente na altura das paredes da base. A vala resultante é pregada em todo o perímetro às paredes da base com pequenos pregos. Uma calha feita de chapa galvanizada com 0,8 mm de espessura é fixada na parede frontal sob o gargalo da cubeta e as travas da tampa são instaladas na parte superior. As extremidades superiores das paredes laterais são cobertas por faixas refletivas de 30 mm de largura, recortadas de garrafas plásticas. As tiras são fixadas com pequenos pregos sobrepostos à base. Eles servem para proteger os vãos e juntas entre as paredes da base e a cubeta da entrada de refrigerante com abrasivos durante a operação do CCP. Além dessas peças, na base são montados uma manilha para montagem do motor no tensionamento da correia, um refletor central e suportes de pinça.
Em seguida procedemos à montagem e instalação do fuso de trabalho (Fig. 8). Em primeiro lugar, determinamos a posição do eixo. Para isso, fixamos o motor na manilha, conforme mostrado na Figura 3, colocamos uma correia nas polias motriz e acionada e apertamos, deslocando a polia acionada em direção à parede traseira da base. Fixada a polia, através do furo em seu cubo marcamos na parede lateral da base o centro do furo para o eixo do fuso. Transferimos a marcação para a parede oposta e fazemos furos com diâmetro de 11 - 12 mm nas paredes laterais. Em seguida, fixamos a polia acionada na extremidade do eixo, colocamos uma placa no eixo - um rolamento, passamos pela parede direita da base, colocamos mais duas, passamos pela parede esquerda. Colocamos a última, quarta placa na extremidade livre do eixo e fixamos todas sequencialmente, garantindo fácil tensão da correia de transmissão e rotação livre do eixo. A seguir, retiramos o eixo da base, preenchemos os furos nas paredes laterais com graxa tipo CIATIM-201 e, recolocando o eixo em seu lugar, amarramos sucessivamente arruelas nele, uma bucha com disco de corte acoplado e um primavera. Por fim, fixe a bucha no eixo com um parafuso de travamento. O suporte (Fig. 3,9) serve para fixar a pedra a ser cortada e alimentá-la ao disco de corte. A pedra é fixada entre uma placa e duas tiras de chapa getinax de 6 mm de espessura. Na placa entre as ripas é feita uma ranhura para a saída do disco de corte e na extremidade é feito um furo de 2 mm, que serve para fixar a rosca e suspender a carga se necessário, para aumentar a pressão da peça para a ferramenta. A linha passa pelo gargalo da cubeta e segue pela calha. A instalação da pinça não é complicada e fica clara nas fotos apresentadas. A principal tarefa neste caso é fixar a placa com um parafuso de travamento M5 para que o disco de corte fique localizado ao longo do eixo da ranhura. A tampa (Fig. 10) é composta por uma moldura de madeira em forma de U montada em blocos de bétula, um suporte de fechamento em arame de 3 mm e um corpo (metades de uma garrafa plástica de 5 litros - o restante de uma cubeta). A tampa é fixada na base com uma pequena argola para cartão. O trabalho no centro de controle é realizado da seguinte forma. Primeiro, o líquido refrigerante é derramado na cubeta base - uma mistura de água e óleo de motor em uma proporção de aproximadamente 15:1.
A quantidade de refrigerante deve ser tal que o disco de corte fique imerso nele de 8 a 10 mm. Em seguida, 30 - 40 g de pó abrasivo são despejados na cubeta próximo ao disco de corte no lado da calha. O pó pode ser obtido a partir de um rebolo de carboneto de silício usado (verde). Após fixar a peça ao suporte, ela é baixada sobre o disco de corte, a tampa do centro de controle é fechada - e o motor elétrico é ligado. Após 1 a 2 minutos, um “farfalhar” característico deve aparecer, o que significa que o abrasivo está entrando no disco de corte e o processo de serrar a pedra começa. Nos primeiros minutos, quando a resistência à rotação da ferramenta é pequena, uma tensão de cerca de 6 - 8 V é ajustada na fonte de alimentação por meio de um interruptor, o que permite reduzir a rotação do motor e reduzir a descarga de abrasivo de a roda de corte. À medida que o derramamento aumenta, a tensão fornecida ao motor deve ser aumentada gradativamente. Como pode ser visto nas Figuras 3 e 5, os suportes da base possuem diferentes alturas: frontal (na calha) - 20 mm, traseiro - 50 mm. Isso é feito para que o pó abrasivo lançado na parede traseira “flua” de volta para o disco de corte. Se necessário, o KCP pode ser fixado rigidamente com uma pinça na mesa de trabalho - para isso, o fundo da base é 12 mm mais largo que as paredes laterais. Após a conclusão do trabalho, o refrigerante é drenado pela calha, o abrasivo é retirado da cubeta (para uso posterior), a cubeta é lavada com água morna e seca. A fonte de alimentação (o diagrama do circuito é mostrado na Fig. 2) possui um dispositivo padrão. Um TS-180 modificado (de uma antiga TV de tubo) foi usado como transformador. Os enrolamentos secundários de suas bobinas foram substituídos por novos, enrolados com fio de cobre isolado com seção transversal de 2,5 mm2 (ver tabela). Chave SA1 - tipo PGK-1-11; lâmpada de sinalização HL1 - 12 V, 90 mA; capacitor C1 - tipo BMT-2, C2 - K50-6; interruptor de alimentação - tipo TP1-2. Os diodos VD1 - VD4 (D242) são instalados em uma placa de alumínio de 5 mm de espessura com dimensões de 80x100 mm e isolados dela com arruelas de mica. A instalação foi realizada com fio BPVL com seção transversal de 1,5 mm2. A fonte de alimentação é coberta por uma caixa (em ferro para telhados) de 190x140x120 mm. Se for difícil fabricar uma fonte de alimentação, o CCP pode ser alimentado por qualquer fonte de 12 V DC, por exemplo, de uma bateria de carro ou de um carregador para ele. Número de voltas e tensões nos enrolamentos secundários (clique para ampliar) Autor: L. Stepanov
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