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MODELAGEM
Hidrokart Mustang. Dicas para o modelador
Diretório / Equipamento de controle de rádio Foi chamado de hidrokart, embora pareça mais uma espécie de bicicleta aquática. Este micro-navio desportivo foi construído na estação regional de Donetsk para jovens técnicos do círculo da pequena construção naval. Como informou ao editor o diretor da emissora, N.V. Vasiliev, o círculo comemora seu décimo quinto aniversário este ano. Inicialmente, durante as aulas, os jovens técnicos estudaram o desenho e a finalidade de diversas embarcações desportivas e de recreio, e desenvolveram novos desenhos, principalmente barcos a motor. O trabalho despertou grande interesse da galera, mas sentiu-se que ainda faltava alguma coisa. Logo ficou claro que os jovens “construtores navais” queriam não só criar embarcações a motor, mas também testá-las eles próprios e, além disso, competir: cujo carro se revelasse mais rápido e, portanto, tecnicamente mais avançado. Para isso, era necessário um micro-embarcação simples de construir, de design original e seguro para navegar, capaz de saciar a sede dos meninos por corridas na água. Eu queria encontrar uma opção que se aproximasse mais das capacidades e da idade dos jovens construtores navais. Este projeto se tornou o hidrokart. Suas primeiras amostras foram criadas há dez anos. Eles imediatamente mostraram que a direção da busca foi bem escolhida. A micro-embarcação combinou inesperadamente as qualidades atraentes de uma motocicleta, uma scooter e um esqui aquático: o piloto montava a cavalo e controlava o volante como um motociclista, enquanto o corpo da micro-embarcação lembrava uma scooter e girava quase ficou na beirada, como um esqui aquático. De amostra para amostra, o layout geral, o sistema de controle remoto do motor de popa e o formato do fundo, do qual dependia em grande parte o desempenho da microembarcação, foram aprimorados. Em 1973, foram realizadas as primeiras competições, nas quais participaram 10 equipes de quatro cidades da região de Donetsk. Foi assim que surgiu na região uma nova modalidade de esporte aquático-motorizado - o hidrokarting. As suas origens foram apoiadas pela nossa revista, publicando a descrição e desenhos de um hidromapa, diagramas de percursos para competições e regras aproximadas desenvolvidas na região de Donetsk. Esses materiais causaram grande repercussão: a emissora recebeu muitas cartas de equipes e entusiastas individuais da criatividade técnica. "O hidrokarting como esporte", escreve N.V. Vasiliev, "em nossa região tornou-se firmemente estabelecido na vida de muitas equipes técnicas criativas infantis. No ano passado, realizamos a oitava competição regional entre crianças em idade escolar". Hoje, com base nas estações municipais e regionais de jovens técnicos, existem 16 clubes para jovens pilotos de hidrokart. Isso significa que a busca técnica pelo melhor design de uma microembarcação esportiva inusitada continua. Mais de 10 tipos de hidrocartões foram desenvolvidos durante o período de 1972 a 1980. Ao oferecer um deles aos nossos leitores, esperamos que a publicação sirva para popularizar ainda mais o hidrokarting - uma interessante área de criatividade técnica e emocionantes competições na água, bem como a aula de formação inicial para navegadores e velejadores da pequena frota.
"Mustang" é uma lancha esportiva com contornos profundos do casco em "V" e fundo plano. O projeto é baseado no princípio do hidroesqui, utilizado no projeto do conhecido barco "Sea Sleigh" de W. Fox. Tal uma embarcação pega facilmente a onda e ao mesmo tempo não salta da água mesmo em velocidades muito altas, já que um esqui longo e estreito é insensível a mudanças no ângulo de ataque, suporta cargas de forma relativamente suave e a força o impacto na própria onda é relativamente pequeno. Hydrokart "Mustang" atinge velocidades de até 50 km/h. É fácil de operar, possui pequenas dimensões e peso (cerca de 40 kg); pode ser usado não apenas para esportes, mas também para recreação emocionante na água. Fabricação de caixas Você precisa começar a construir um carrinho hidráulico com molduras. Suas dimensões da tabela de ordenadas de praça são transferidas para papel milimetrado; cada um dos quadros é desenhado em tamanho real. Em seguida, o desenho é transferido para papelão ou papel grosso - obtemos modelos. Utilizando estes modelos, são marcados os três quadros do mapa hidráulico. O primeiro é cortado em compensado de 4 mm de espessura, sua encadernação é feita em ripas de 20x30 mm, fixadas com parafusos e resina epóxi. A segunda e a terceira molduras são maciças, constituídas por tábuas de pinho com espessura de 15 e 20 mm, respetivamente. Nas molduras acabadas marcamos e recortamos ranhuras para posterior instalação de longarinas e quilha. Eles vão a cada 150 mm do plano central. Todos os reforços longitudinais e revestimentos laterais são feitos de pinho de grão reto. São 6 longarinas de convés com seção transversal de 15x15 mm. As mesmas dimensões valem para as longarinas inferiores, que devem passar sob os degraus longitudinais colocados no casco acabado. Para o revestimento lateral é utilizada uma tira de pinho de 15x50 mm e para a quilha uma secção de 20x40 mm. A placa do painel de popa não precisa ser sólida. Pode ser montado a partir de barras de pinho com seção transversal de 30x40 mm e revestido em ambas as faces com compensado de 4 mm de espessura, parafusado e resina epóxi. As dimensões da placa de popa são 38x290x380 mm. Para montar a estrutura da carroceria, será necessária uma rampa de lançamento, que é feita de tábuas com seção de 30x200 mm. É uma moldura retangular de 400x2000 mm, que é melhor instalada sobre uma mesa ou cavalete para facilitar o trabalho. Usando um nível na rampa de lançamento, marque a linha do convés: ela não deve estar a mais de 150 mm de sua borda inferior. Ao longo desta linha, são marcados os espaçamentos e cortadas ranhuras para as molduras. A seguir, marca-se aqui a linha DP e puxa-se um fio de aço: as marcas DP de todos os quadros são orientadas ao longo dela (lembrando que o hidrocart é montado com a quilha para cima). A primeira estrutura é fixada na extremidade da rampa. O segundo também é instalado estritamente perpendicular à linha do convés, e a travessa forma um ângulo de 10° em relação a ela. As nervuras de reforço são fixadas às armações por meio de parafusos e resina epóxi: longarinas inferiores, quilha, revestimento lateral. Após um dia, o conjunto é retirado da rampa de lançamento e a posterior montagem do hidrocard é realizada com a quilha abaixada sobre uma mesa plana em uma determinada sequência. Primeiramente, as longarinas do convés são instaladas com parafusos e resina epóxi; seu comprimento é limitado pelo primeiro quadro. Para dar a curvatura desejada ao nariz do hidrocard, é feito um padrão em compensado de 4 mm de espessura. Duas tiras de 20X20 mm são fixadas em sua borda superior com pregos e resina; servirão para fixar o revestimento de compensado. Para dobrar os padrões ao longo da treliça, são feitos cortes neles com um terço da espessura. No lado voltado para o primeiro caixilho, as ripas são ligeiramente estendidas de forma a poderem ser fixadas ao caixilho, para o qual é marcada e cortada uma ranhura na zona do DP; a borda inferior do padrão corta a quilha e é fixada com parafusos de resina. As extremidades livres das longarinas inferiores e do revestimento lateral são fixadas com bloco de pinho 20X50X400 mm. Ele, por sua vez, corta simetricamente o padrão e é fixado com parafusos de resina na quilha e nas pranchas do padrão. A borda do bloco, que tem 50 mm de largura, deve estar no nível do convés. A placa do painel de popa é fixada com quatro parafusos M8 e resina epóxi. Para aumentar a rigidez da travessa, é necessário fazer um suporte - um triângulo de um bloco de pinho de 40 mm de espessura com lados: AB = 300 mm, BC = 200 mm, AC = 400 mm. É revestido em ambas as faces com compensado de 4 mm de espessura com parafusos e resina. O lado BC do suporte é fixado à quilha por meio de parafuso e resina, e o lado AB é fixado à laje. Depois de terminar de preparar o esqueleto do casco, você pode começar a cobri-lo. Para isso, utiliza-se compensado com espessura de 4 mm. Você precisa começar de baixo. Cada folha de revestimento é colocada em todo o perímetro com uma tira de tecido de fibra de vidro sobre resina - para criar uma estanqueidade, a folha é fixada com parafusos, pregos, também em resina. A parte inferior é revestida na seguinte ordem. Primeiro - seções inclinadas, depois - planas; a folha deve ser 80 mm mais larga que o próprio local. Se as dimensões exigidas do compensado não estiverem disponíveis, as folhas individuais são unidas com resina com bordas de esquadria e rebitadas com pregos de cobre. Antes de começar a cobrir o deck e a proa do hidrocard, é necessário colar todas as juntas por dentro com resina e depois também com tiras de fibra de vidro. Após a secagem, cubra toda a superfície interna com verniz impermeável. Para facilitar o transporte, prenda três alças com parafusos M6: duas na popa e uma nas tiras do padrão. O deck é revestido com compensado de 4 mm de espessura utilizando a mesma tecnologia do fundo. A superfície interna de cada folha é pré-revestida com verniz impermeável, excluindo os locais para conjunto. É feita uma ranhura para o suporte que, após a fixação do compensado, é revestido com fibra de vidro. A pele do arco é feita de duas folhas de compensado de 4 mm de espessura. Cada uma dessas peças é fixada com suas bordas nas pranchas do padrão, na primeira moldura, na parede lateral e no bloco embutido no padrão. A tecnologia é a mesma do fundo e do convés.
Quando todo o corpo estiver pronto, você poderá começar a fazer a caixa do assento. As paredes laterais são feitas de compensado de 4 mm de espessura e uma moldura de 20x40 mm é feita de barras de pinho 150x290 mm, que é fixada na primeira moldura com parafusos e resina. São feitas ranhuras na moldura e na placa de popa para que nelas possam ser colocadas duas tiras de 20X20 mm, cuja borda superior ficaria a uma altura de 150 mm do tabuleiro. A distância entre as bordas externas dessas faixas deve corresponder à largura da placa de popa. Exatamente sob essas ripas, as mesmas são fixadas no deck - você ganha uma caixa de assento, na qual as laterais de compensado são aparafusadas com parafusos. No local onde a altura da caixa passa de 150 mm para 230 mm, é instalado um lintel feito de barras de pinho. Outro jumper - feito de compensado 10x200x290 mm - servirá tanto para conferir rigidez quanto como suporte para o eixo de direção. Após a conclusão de todos os trabalhos de montagem, o corpo deve ser limpo com lixa e as costuras cobertas com tiras de fibra de vidro com resina epóxi. Em seguida, todo o fundo, deck, proa e caixa do assento são revestidos com malha de fibra de vidro ou gaze sobre resina. Os painéis são aplicados com cuidado e enrolados com cuidado para não deixar bolhas; as bordas se sobrepõem em 20-30 mm. Após a secagem, toda a superfície colada é limpa com lixa. Resta fazer a almofada do assento e instalar as orlas na parte inferior. É preparada uma moldura para a almofada, cujas dimensões são ditadas pelo perímetro interno da caixa do assento. Uma plataforma de compensado de 10 mm de espessura é fixada à moldura com parafusos de resina: juntos formam a tampa da caixa. Na parte superior é coberto com couro artificial sobre uma almofada de espuma - você obtém uma almofada de assento macia. Os Redans são cortados de um bloco de 10X40 mm e possuem um triângulo em seção transversal, cuja borda larga deve ser paralela ao fundo. O primeiro passo é instalado sob a borda saliente do revestimento da seção plana do fundo; o segundo - para a longarina, o terceiro - para o acabamento lateral. Todos eles são instalados com uma tira de fibra de vidro fixada em parafusos com resina. controle remoto A produção do hidrocard termina com a instalação de um controle remoto para o motor de popa. Inclui um guiador de motocicleta, um tambor de guiador, cabos de direção e acelerador, uma alavanca de aceleração, um dispositivo giratório e dois rodízios. Um eixo de qualquer comprimento feito de tubo de aço Ø 20 mm é soldado ao guidão da motocicleta. Nele é montado um tambor de duralumínio ou textolite Ø 200 mm, e a altura é baseada em 2 a 3 voltas de cabo, cujo diâmetro é de 3 a 4 mm. Um batente de bronze é instalado na extremidade do eixo, e o furo no jumper do assento é reforçado com um anel de bronze, que também desempenha um papel decorativo. O dispositivo rotativo é uma pinça à qual são soldadas duas asas - todas feitas de uma tira de aço de 40 mm de largura e 4 mm de espessura. O comprimento total das asas não deve exceder o diâmetro do tambor. A braçadeira é fixada na carroceria do motor com um parafuso M10 a uma altura que evitaria a distorção do cabo de direção preso às asas por meio de esticadores e passando por rolos de 40 mm instalados em suportes em forma de L ao longo das bordas da placa de popa. Para fixar o cabo do gás, deve ser instalado no motor um suporte em forma de U feito de tira de aço de 3 mm de espessura. É feita uma ranhura no capô do motor para permitir a saída do cabo. Para garantir a reinicialização automática do gás, uma mola é instalada na alavanca do acelerador. Além disso, o hidrokart deve ser equipado com um interruptor de emergência que desliga o motor caso o motorista perca o controle do assento. Coloração O trabalho mais recente está sendo finalizado. Eles são executados na seguinte ordem. Use acetona ou bicarbonato de sódio para desengordurar o corpo e as peças a serem pintadas. Resina epóxi ou primer PF-00-2 é usada para preencher áreas irregulares, rachaduras e rebarbas. Após secagem e limpeza - massa geral com os mesmos materiais. Nova secagem e limpeza, seguida de primário geral com branco de zinco, outra secagem e primário local. A superfície preparada é pintada com esmaltes decorativos: pentaftálico nº 570, PF-115, glftálico. Em seguida, secagem, polimento e revestimento final com vernizes impermeáveis (pentaftálicos, glftálicos), seguidos de secagem final e polimento. Autor: I.Tsygankov
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