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ENCICLOPÉDIA DE RÁDIO ELETRÔNICA E ENGENHARIA ELÉTRICA Ferros de soldar em miniatura amadores. Enciclopédia de rádio eletrônica e engenharia elétrica
Enciclopédia de eletrônica de rádio e engenharia elétrica / Tecnologias de rádio amador Um ferro de soldar fácil de usar, adequado para montar componentes de rádio em miniatura, ainda hoje é o sonho de muitos rádios amadores. Convidamos você a ver como esse problema foi resolvido há muitos anos (Rádio, 1978, nº 3, pp. 46-48). Um dos designs possíveis de um ferro de soldar caseiro é mostrado na Fig. 1. A estrutura do enrolamento do aquecedor 1 é um tubo cerâmico. A superfície plana e as ranhuras do tubo são retificadas com uma pedra abrasiva. A ponta 2 é torneada em cobre em um torno e banhada em níquel para aumentar a resistência à queima.
O cabo 6 em forma de tubo de papel grosso é colado em um mandril liso com resina epóxi ou cola BF-2. Depois de enrolar cerca de um terço da espessura da parede, um suporte de ponta 20, que é um tubo de chapa metálica com 3 mm de espessura, é colado no cabo num comprimento de cerca de 0,35 mm. Então o resto do papel é enrolado. O comprimento do suporte é de 50 mm, o diâmetro externo é de 6,5 mm, a folga na junta deve ter 1...1,5 mm de largura. Após a secagem, a superfície do cabo é nivelada e sobre a cola é colocada uma flange de madeira 5, que permite colocar o ferro de soldar na superfície da mesa sem medo de danificá-la. Na montagem do ferro de soldar, a ponta é inserida no tubo suporte e uma mola 4 é colocada em cima, que cobre firmemente o tubo, fixando a ponta. As saliências na superfície de assentamento da ponta e as ranhuras recíprocas no tubo evitam que a ponta gire em torno do eixo longitudinal. O aquecedor é fabricado da seguinte forma. Um fio torcido de três ou quatro condutores não isolados de nicromo com um diâmetro de 1...0,08 mm é preso à estrutura 0,12 pelo lado plano com uma atadura de arame. Em seguida, uma segunda mina semelhante é feita e sua extremidade é enrolada em uma bola apertada de um tamanho que não cabe no orifício da moldura. Comprimento do cabo - 120...130 mm. Para enrolar um aquecedor projetado para uma tensão de 36 V com potência de cerca de 10 W, é necessário um fio de nicromo isolado com diâmetro de 0,1 ± 0,02 mm. Se o fio não tiver uma película isolante de óxido preto, ele deve ser aquecido com corrente até ficar vermelho para formar tal película. A extremidade desencapada do fio do aquecedor é enrolada no segundo terminal ao longo de todo o seu comprimento e inserida no orifício da estrutura até que a esfera pare. O fio do aquecedor é trazido para fora através de uma ranhura radial até a superfície da estrutura, e o aquecedor é enrolado firmemente em uma camada. A segunda extremidade do enrolamento é despojada até um comprimento de 140 mm e enrolada no terminal preso ao plano, a partir da bandagem. A resistência do aquecedor frio deve ser de aproximadamente 130 ohms. A pasta isolante é preparada a partir de 100 partes (em peso) de areia branca moída em pilão, 20 partes de cola de escritório de silicato (vidro líquido), 2 partes de açúcar de confeiteiro e 4 partes de solução de hidróxido de sódio a 4%. Um ferro de solda não requer mais do que XNUMX g de pasta. Todos os componentes são colocados em um pilão de porcelana e bem triturados até ficarem cremosos. Um pedaço de tubo de fibra de vidro é colocado no aquecedor, derretido em uma chama no lado oposto aos cabos e embebido generosamente em pasta. Se não houver tubo, o aquecedor pode ser envolto em uma camada de fibra de vidro e embebido em pasta. O orifício da ponta 2 é preenchido com pasta e o aquecedor é inserido ali. O excesso de pasta é retirado e o ferrão é seco por 40 horas a uma temperatura de 50°...XNUMX°C. Em seguida, isoladores cerâmicos (na forma de tubos ou contas) são colocados nos terminais e conectados ao cabo de alimentação. Antes da montagem final, certifique-se de que o cabo esteja preso de uma forma ou de outra na alça, evitando que seja puxado. Uma bucha de borracha 7 é colada no orifício do cabo e, por fim, é colocada uma mola tensora 4. Caso seja necessário aterrar o ferro de soldar, adiciona-se ao cabo um terceiro condutor, cuja extremidade é passada por dentro através do orifício do suporte 3 e soldado a ele. Após a montagem final, o ferro de soldar é ligado com tensão igual à metade da tensão nominal e aquecido por duas a três horas. O ferro de solda pode ser fabricado para ter maior potência. Para uma potência de, por exemplo, 14 e 18 W, a resistência do aquecedor deve ser igual a 92 e 72 Ohms, respectivamente, e o diâmetro da ponta deve ser de 4 e 6 mm. Autores: L.Medinsky, V.Skorin, Novosibirsk Os desenhos de uma cabeça de aquecimento simples de um ferro de soldar são mostrados na Fig. 2. O ferro de soldar deve ser alimentado por um transformador abaixador com bom isolamento entre os enrolamentos, pois um dos terminais do circuito de alimentação do ferro de solda está conectado ao seu corpo. O aquecedor do ferro de solda é de grafite. O consumo de energia é de aproximadamente 5 W com uma tensão de alimentação de 3...4 V.
Um ferro de soldar pode ser feito facilmente em uma oficina doméstica em poucas horas, exigindo os materiais mais simples: um prego grosso, um parafuso de aço, uma tira de folha-de-flandres, um pedaço de fio de cobre grosso, um tubo de vidro, um pedaço de lápis de grafite chumbo, uma mola de aço, um pouco de amianto e cola de silicato. O elemento de aquecimento 3 é um pedaço de bastão de lápis com dureza TM. Uma haste de 3 a 5 cm de comprimento é aquecida com corrente por 1 a 3 minutos em calor vermelho brilhante. Uma camada durável de fuligem marrom se forma na superfície da haste, servindo como isolante. Uma parte do comprimento necessário é quebrada da haste e afiada em um cone, removendo os depósitos de carbono. A fabricação de um corpo de cobre com 2 cabeças não requer nenhuma explicação. A superfície externa da caixa é estanhada com solda refratária a um comprimento de 5 mm da borda direita do desenho. O pino 4 é feito de um parafuso M3 longo. A cabeça é serrada, o restante é processado com lima, conforme desenho, é feito um furo e estanhado. A pétala 6 é cortada com uma tesoura de folha-de-flandres, a parte larga é dobrada em forma de anel e a parte estreita é ligeiramente dobrada longitudinalmente para maior rigidez. A ponta 1 é feita de fio de cobre com diâmetro de 2 mm. Deve ser firmemente inserido no orifício correspondente no alojamento 2. Monte a cabeça da seguinte maneira. Um pequeno pedaço de amianto solto é impregnado com cola de silicato e inserido como um tampão no orifício roscado do alojamento 2. Usando uma agulha grossa, um orifício é feito no centro do tampão e cuidadosamente expandido girando a agulha em diferentes direções. O pino roscado 4 é cuidadosamente aparafusado neste orifício. A caixa com o terminal é aquecida com um ferro de solda potente por 1...2 minutos, após os quais o terminal 4 é desparafusado e uma luva isolante forte de amianto com rosca permanece na caixa (não mostrada na Fig. 2). Para facilitar o desparafusamento do terminal, primeiro ele deve ser levemente lubrificado com óleo mineral líquido. O canal do elemento de aquecimento é limpo do excesso de amianto e cola com uma broca, o elemento é inserido nele, as roscas do pino 4 são desengraxadas, lubrificadas com cola de silicato e aparafusadas com pouca força. O circuito principal é verificado com um ohmímetro - ele deve mostrar uma resistência de 2...3 Ohms. Para a secagem final, o cabeçote é conectado à tensão nominal de operação. A parte saliente do terminal 4 é isolada com uma camada de amianto impregnada com cola, e a pétala 2 é colocada no corpo 6. Para melhorar o contato, o conjunto é fixado adicionalmente com uma mola 5. Os condutores são soldados aos terminais do cabeça, os terminais são envoltos externamente com amianto impregnado com cola de silicato e firmemente inseridos em um tubo de vidro 7 , servindo como cabo de ferro de soldar. O diâmetro interno do tubo de vidro não deve ser inferior a 6 mm, comprimento - 100...150 mm. A escolha de um tubo de vidro para o cabo foi ditada pelo fato de não ser escasso, ser suficientemente resistente ao calor e não conduzir bem o calor. O ferro de solda descrito tem uma propriedade interessante - é protegido contra superaquecimento severo. À medida que a temperatura da carcaça aumenta, devido à diferença nos coeficientes de expansão térmica dos materiais de cobre e grafite, a força de fixação do elemento de aquecimento na carcaça diminui. Ao mesmo tempo, a resistência de contato aumenta, a corrente e, consequentemente, a potência do aquecedor diminuem. À medida que a temperatura da caixa diminui durante o processo de soldagem, o contato é restaurado e a potência aumenta. Autor: V.Ovsyannikov, Tashkent
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