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MODELAGEM
Produção de engrenagens de prato de granulação fina. dicas para modelista
Diretório / Equipamento de controle de rádio Na modelagem em massa, as engrenagens tipo copo com um dente final são usadas com bastante frequência. Por exemplo, na fabricação de modelos de carros de corrida. A rotação do eixo do motor para o eixo traseiro é convenientemente transmitida por um par de engrenagens: uma engrenagem reta no eixo do motor e uma engrenagem de prato (com um arranjo de dente final) montada no eixo traseiro. E aqui, apesar de toda a aparente simplicidade do projeto da transmissão, surge uma difícil tarefa tecnológica de sua implementação. Este é talvez o local mais "estreito" na fabricação de modelos, mesmo para um modelador experiente. Obviamente, para competições esportivas responsáveis, os modelos são equipados com engrenagens de metal (aço ou bronze), para a fabricação das quais estão envolvidos especialistas profissionais. Bem, e os modeladores novatos, alunos comuns de 5 a 6 anos? A falta de engrenagens muitas vezes acaba com seus estudos de modelagem. O prato abaulado sempre foi considerado especialmente escasso. Não é possível para crianças em idade escolar fazer isso manualmente. Por isso, para dar suporte aos modeladores iniciantes, desenvolvi uma tecnologia simplificada para a confecção de "engrenagens" a partir de materiais termoplásticos, como o polietileno, por meio de moldes especiais. Neste artigo, vamos nos concentrar na fundição de engrenagens de balde. Um dos parâmetros determinantes mais importantes nas engrenagens é o módulo de engate m (mm). Apenas um par de engrenagens com o mesmo módulo pode fornecer engrenamento normal e ser utilizado na fabricação de modelos. Os principais parâmetros da engrenagem são determinados pela fórmula: m = D/(z+2), onde: D - diâmetro externo da engrenagem, mm; z é o número de dentes. Os valores do módulo de engajamento são padronizados. Para engrenagens de metal, você pode usar um pequeno módulo: 0,5-0,6 mm. Mas como o plástico, principalmente o polietileno usado por nós, é inferior em resistência aos metais, é necessário usar módulos maiores (no nosso caso, m = 0,8 mm, z = 26), pois com o aumento do módulo, o tamanho de o dente como um todo aumenta e, portanto, e sua força.
Para obter o equipamento necessário, e em várias cópias (suficientes para todos os modelistas), desenhamos e fabricamos um molde. Não é muito difícil de fazer: trata-se principalmente de torneamento, as peças são de pequeno porte e o equipamento adequado, via de regra, está disponível nas oficinas escolares. Ao tornear peças, deve-se atentar para a limpeza das superfícies e a precisão do pareamento do punção com o corpo, bem como fundo, pastilha e matriz - a precisão e a qualidade das engrenagens acabadas dependem disso. O único detalhe que pode causar dificuldades na fabricação é a matriz. Em sua superfície final (assim como na engrenagem que está sendo fabricada), os dentes devem ser cortados com um módulo m = 0,8 mm. Para garantir a qualidade exigida, é preferível realizar esta operação em uma máquina especial de corte de engrenagens. Mas não existe tal equipamento nos círculos de modelagem (em todo caso, eu não vi), e nem todos podem se dar ao luxo de fazer pedidos à parte. Portanto, como um meio-termo, é possível processar os dentes da matriz em uma fresadora convencional com um cortador modular usando um cabeçote divisor ou outro dispositivo semelhante. Na ausência do cortador modular necessário, você pode afiar o cortador de corte. Mas este é um caso extremo, pois será muito problemático obter um perfil de dente de alta qualidade na matriz e, portanto, na engrenagem acabada. Infelizmente, trabalhar em uma escola provincial comum geralmente nos obriga a fazer simplificações e concessões. Assim, as dificuldades da fase inicial foram superadas, todas as partes necessárias do molde foram feitas e encaixadas umas nas outras. Você pode prosseguir para a coisa mais importante - lançar as engrenagens em forma de prato de que tanto precisamos. E isso, como a prática tem mostrado, na presença de um molde de alta qualidade não é nada difícil e acessível até mesmo para alunos da 4ª à 5ª série. Iniciamos a montagem do molde com lubrificação prévia com óleo de máquina das partes que ficarão em contato com o plástico (de preferência de bronze). Primeiro, instalamos sequencialmente a matriz e o inserto na parte inferior, pressionamos este conjunto com a base por baixo e aparafusamos o corpo por cima. Em seu orifício, carregamos matérias-primas - qualquer termoplástico: polietileno, caprolactama (este material é preferível neste caso, pois possui maior resistência e características de resistência ao desgaste), poliestireno, etc. O material de alimentação é melhor usado na forma de grânulos. No entanto, para os membros do círculo adquirir matérias-primas granuladas industrialmente é uma tarefa quase impossível. Via de regra, obtemos de resíduos de garrafas, brinquedos, etc., cortando-os em pedaços de aproximadamente 2x2 mm. A quantidade necessária de matéria-prima é determinada empiricamente: você pode usar a balança, colocando a peça acabada em uma tigela e, na outra, a matéria-prima tem um peso um pouco maior que a engrenagem. Depois de preencher as matérias-primas, inserimos o punção no corpo, aparafusamos o vidro e, por fim, instalamos o parafuso. O molde montado é colocado em uma mufla e aquecido a uma temperatura que garante o estado de escoamento viscoso do plástico (determinado a partir de um livro de referência ou empiricamente). Após uma breve exposição, retiramos o molde do forno, apertamos rapidamente o parafuso até parar e resfriamos bruscamente em água. Após desmontar o molde, retiramos a engrenagem e fazemos seu acabamento. Como resultado, obtemos uma peça de qualidade bastante aceitável, adequada para a fabricação de modelos de motores. Autor: V.Arkhipov
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