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CONSTRUTOR, PROPRIETÁRIO
Fresa no jardim. Dicas para o dono da casa
Diretório / Construtor, mestre da casa A. Mikhranov construiu seu primeiro cortador de motor em 1981. Como protótipo, usei o desenvolvimento do meu amigo Peter Koinov. Embora ele tenha feito muito diferente: suporte do motor, volante, instalação do rolamento, trem de engrenagens de três estágios e assim por diante. Os testes, porém, revelaram deficiências: o motor estava sobrecarregado devido à baixa relação de marchas e ao grande diâmetro das fresas; as pás oblíquas dos ventiladores de resfriamento da cabeça do cilindro quebraram três vezes. Depois que a velocidade do bloco de cortadores foi reduzida para 82-85 por minuto e outros problemas foram eliminados, a máquina começou a funcionar sem falhas. Ao longo dos anos, o cortador foi repetido muitas vezes. Somente no distrito de Yambop agora existem cerca de cinco dez dessas estruturas. De fato, a unidade acabou sendo bastante avançada tecnologicamente. Apenas 15-20 peças precisam ser feitas na oficina. Todo o resto pode ser feito em casa usando uma furadeira e uma máquina de solda elétrica. Além disso, algumas peças - como tubos distanciadores - são feitas em uma furadeira (se houver outro equipamento disponível, o projeto dos tubos pode ser simplificado).
Na maioria dos casos, a preferência é dada às peças acabadas: uma engrenagem, uma torneira, uma alavanca do acelerador, um tanque de combustível e muitos outros componentes de fábrica. Muitos dos que adotaram a repetição do cortador também fabricaram carretas para transporte de mercadorias de 250 a 300 kgf. Eles afirmam que em uma estrada plana e na terceira marcha atingem velocidades de 18 a 20 km / h.
Agora sobre as características do cultivo do solo. As afirmações de alguns amadores que. deve ser bem arado de antemão com um trator grande, que é impossível moer a charneca não cultivada, não é razoável. As dificuldades aparecem apenas com grama alta ou ao trabalhar com solo muito endurecido e seco. Mas basta cortar e retirar a grama do local para que o cortador a motor (com solo suficientemente úmido) funcione com segurança. Além disso, quando o autor recentemente teve que cavar um bebedouro com cerca de dois metros de diâmetro e profundidade até a cintura, ele usou um cortador a motor sete ou oito vezes e jogou no chão com uma pá. Isso o convenceu de que, se apenas duas facas (cerca de 4 cm de largura) fossem deixadas nos cortadores, até valas poderiam ser cavadas, digamos, para um cabo elétrico. É verdade que o cortador de motor tinha uma desvantagem significativa. Ao trabalhar em solo seco, o ventilador de resfriamento de ar sugou a poeira que entrou nos contatos da chave de ignição e o motor morreu. Tive que remover a carcaça e as pás do ventilador e limpar os contatos. Isso levou de 5 a 10 minutos.
O problema foi resolvido com a ajuda de um tubo de entrada de ar corrugado. Agora o ar vem de uma altura de cerca de meio metro acima do solo, o que impede a entrada de poeira no interruptor. Algumas palavras sobre o próprio motor (de uma motocicleta). O cilindro foi polido para o segundo tamanho de reparo e, portanto, seu volume de trabalho aumentou. Como resultado, a potência nominal aumentou para aproximadamente 4 ps. O ponto de ignição de acordo com o passaporte deve ser ajustado de 1,1 a 1,2 mm do ponto morto superior (8MT). O autor ajustou com a ajuda de um indicador que dá precisão de centésimos de milímetro, 1,75 mm antes do TDC. Depois disso, o motor começou a funcionar de forma constante.
Os rolamentos da transmissão funcionam em Lubrificação, assim como a própria corrente. No fogo, 400-500 g de graxa comum são aquecidos e despejados na caixa de corrente da estrutura. Até engrossar, a corrente é girada várias vezes para lubrificá-la em todo o seu comprimento. O cortador possui fácil controle que não exige muito esforço físico. Para não pisar no solo cultivado. O operador anda de lado, segurando a máquina com uma mão. A produtividade da máquina é aproximadamente a seguinte: 35-40 minutos são gastos em um vinhedo com uma área de cinco acres a uma profundidade de moagem de 15-20 cm, o combustível é consumido cerca de 1.2 litros por hora.
A proporção de gasolina e óleo é de 20: 1. Um teor de óleo ligeiramente aumentado na mistura é bastante aceitável para motores de dois tempos. Juntamente com um bom resfriamento, isso permite que você trabalhe por horas no calor de agosto sem superaquecer o motor. E agora sobre o design de componentes individuais e partes do cortador de motor, sobre como e do que são feitos. Vamos começar com o quadro. Ambas as bochechas são cortadas em chapa de aço de 4 mm de espessura. Uma janela de visualização retangular foi feita apenas à esquerda deles. Em seguida, ambas as bochechas são iscadas - conectadas por vários pontos de solda elétrica com uma tira de cinta e depois processadas juntas. Os furos com as dimensões especificadas são torneados com uma barra de mandrilar.
As pistas superior e inferior das unidades de rolamento são soldadas em seus respectivos orifícios usando conjuntos de arruelas guia e pinos de montagem M18. Um kit é projetado para montar os anéis inferiores, o outro para os superiores. Depois que as soldas esfriaram, os prisioneiros E as arruelas foram removidos, as bordas do furo foram usinadas com um Faber triangular afiado para que os alojamentos dos mancais caíssem livremente no lugar. A diferença entre eles é de cerca de 0,10-0,12 mm. Esta operação é demorada e requer cuidados especiais. Todos os anéis são cortados por um queimador de gás em chapa de aço de 8 mm de espessura e torneados em um torno. Os furos para os parafusos são feitos com antecedência, antes da soldagem, e só então a rosca é cortada. Além disso, as caixas de rolamento superiores com suas pistas são perfuradas ao mesmo tempo para garantir o alinhamento de todos os 24 orifícios. Os parafusos M8x20 entraram livremente e são facilmente aparafusados. Havia 24 deles no total.
Soldagem de quadro. Os anéis dos mancais superiores são montados da mesma forma que os inferiores, com a única diferença que a bucha de montagem não era presa por um interno, mas por dois pinos externos e dois perfis em U, já que o mancal esquerdo habitação não tinha um buraco central. Todos os pinos (dois superiores e um inferior) são apertados até a falha, as bochechas são cingidas com uma tira de aço de 34 de largura e 5 mm de espessura e conectadas por soldagem a ponto com um passo de 50 mm em todo o comprimento. Em seguida, iniciou-se a montagem final da moldura e, após a aplicação de uma costura de 60-80 mm de comprimento, a soldagem foi interrompida e uma costura semelhante foi aplicada no lado oposto da bochecha. Isso é feito para que todo o quadro não se deforme e o trabalho não seja em vão. Depois que o metal esfriou, os prisioneiros e parafusos foram desparafusados e os alojamentos dos rolamentos removidos. Mas não antes, porque durante a soldagem, os orifícios nos anéis sob eles podem ser deformados e, em seguida, a raspagem será necessária novamente. Buchas de montagem (caixas de rolamento falsas) são usadas na montagem da estrutura para obter o alinhamento total das caixas de rolamento do eixo inferior e superior. Sem eles, as bochechas da estrutura empenam durante a soldagem - torcem. As superfícies de extremidade e os diâmetros externos das buchas são usinados em uma configuração no fuso da parede de torneamento com os cortadores direito e esquerdo. Portanto, para a manga inferior, duas tiras com orifícios centrais d 16,1 mm são soldadas antecipadamente no tubo de parede espessa. A qualidade do quadro dependia em grande parte da precisão do processamento de casos falsos. Além disso, um suporte transversal e um suporte de montagem do motor foram soldados à sua caixa principal. Os cortes no braquete foram feitos com fresa de dedo d 10 mm. O suporte é soldado a partir de tiras de aço 30X4 mm. A tampa do visor é cortada em chapa de aço de 2 mm de espessura e fixada à estrutura com quatro parafusos M4X6, vedada com selante - é removida uma vez por ano para verificar o estado da corrente principal. Por fim, dois cubos de aço com lado de 10 mm são soldados em | mm do corte superior do kolobok principal. Furos foram feitos neles e roscas foram cortadas para parafusos M6x6 da tampa, por onde o alvo principal foi passado e Sobre a engrenagem do eixo principal. É feito de aço 40X com posterior tratamento térmico. Ele tem 15 dentes - com o mesmo passo da corrente principal (19,05 mm). Você também pode usar um equipamento pronto, se houver um adequado. Os furos nas extremidades do eixo-roda dentada d 7,5 mm foram feitos com gabarito. Também deve ser usado na fabricação de buchas remotas, que de todas as partes do cortador de motor estão sujeitas às maiores cargas. Todos os furos d 7,5 mm foram feitos a partir de uma afiação da broca. Ao perfurar, a marcação central com pontos foi preservada para que os pinos de uma bucha entrassem livremente nos orifícios da outra. As extremidades das buchas são perpendiculares aos seus eixos longitudinais. Ao plantar os pinos, foi utilizado um dispositivo de embalagem. A profundidade do furo axial é exatamente de 12 mm - isso é especialmente importante durante a instalação. O dispositivo não endureceu. Também é importante que a tolerância do lado esquerdo dos pinos seja mantida dentro dos limites especificados. Tiras de buchas remotas (seis peças) - fabricadas em aço 3 com espessura de 5 mm. O furo, com espaçamento de 73 mm, é perfurado com as tolerâncias mostradas no desenho. Caso contrário, seria impossível alcançar a intercambialidade das lâminas de corte. A sequência de montagem de cada luva espaçadora é a seguinte: primeiro, os pinos das extremidades esquerdas foram prensados. Em seguida, uma barra foi soldada a 10 mm da borda da manga e só então foram feitos furos na extremidade direita. Os suportes de montagem do motor são feitos de tira de aço 30x10 mm. Todas as dimensões indicadas são mantidas exatamente: os eixos dos furos devem coincidir com os eixos das porcas soldadas. O silenciador é feito de uma peça com cerca de 200 mm de comprimento do corpo do silenciador da motocicleta Balkan-50. Seus fundos são cortados em chapa de aço de 1 mm de espessura. A divisória remota - da mesma espessura e com diâmetro 9 mm menor que o diâmetro interno do corpo do silencioso) é rebitada na parte inferior com uma saída com três hastes especiais localizadas em um ângulo de 120 ° entre si. E só depois disso o fundo foi soldado ao corpo com um queimador de gás. Com tal silenciador, durante a operação, o cortador de moto não é mais do que da motosserra Druzhba-4. O material do cubo da roda dentada é aço 45. O munhão da roda dentada do eixo superior se encaixa firmemente no orifício do cubo. O desvio radial dos furos d 28 e 60 mm e o desvio final da superfície frontal do lado d 60 mm são mínimos, pois o autor os processou em um torno em uma instalação; furo d 8 mm perfurado simultaneamente com furos em uma grande roda dentada com 45 dentes.
Os alojamentos superiores dos rolamentos são embebidos em ferro fundido. Um dos truques do design está escondido neles: os assentos dos rolamentos são usinados com um deslocamento de 10 milímetros em relação ao eixo central, o que permite ajustar a tensão da corrente. Aqui você precisa prestar atenção aos seguintes pontos: o alinhamento mais preciso dos eixos dos furos nas caixas e a mesma furação exata de 24 furos nos anéis superiores da caixa do quadro. Era necessário que as caixas de rolamentos pudessem ser instaladas em incrementos de 15° em torno da circunferência (para alterar a tensão da corrente principal). O material da roda dentada do eixo é aço 40X. A roda é tratada termicamente por têmpera em óleo quando aquecida a 633° e revenida a HRc = 45-47. O olho superior da moldura é composto por uma bucha (aço 45), uma tira de 20x6 mm e uma nervura de chapa de aço de 4 mm de espessura. Ao conectar o terminal ao quadro, deve-se lembrar que o eixo do furo d 18 mm deve ser perpendicular à travessia horizontal. Todas as partes do suporte traseiro são feitas de aço 45, com exceção do eixo, que é feito de aço grau Kh12 ou 35KhGS com posterior tratamento térmico. As peças originais do volante são duas arruelas dentadas, três tubos de meia polegada e uma barra de 30x30 mm. O parafuso de montagem M12 mostrado na figura é usado apenas para soldar uma das arruelas dentadas na barra. A segunda arruela é soldada a um suporte de canto usinado a partir de uma peça de aço 45. A soldagem é feita usando o mesmo parafuso de montagem. Conectadas com um parafuso M12x65, as arruelas engatam entre si e permitem ajustar a altura do volante dependendo da altura do operador.
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